Низкая усталостная прочность

Cтраница 3

Результаты испытаний на коррозиен ную усталость стали. [31]

В общем случае покрытие, имеющее высокую усталостную прочность, повышает усталостную прочность основного металла, имеющего низкую усталостную прочность, и наоборот. Таким образом, никелевые покрытия, применяемые для сталей, временное сопротивление которых больше 420 МН / мм2, могут привести к понижению усталостной прочности. Потери могут быть также уменьшены либо путем использования покрытий с высокими прочностными характеристиками и с внутренними напряжениями сжатия, полученными при введении соответствующих добавок, либо путем нагартовкп поверхности стали перед нанесением покрытия. [32]

При таких режимах обработки поверхность изделия получается рваная и волнистая в результате вибрации системы инструмент - деталь - станок. Все это приводит к низким физико-механическим характеристикам приповерхностного слоя металла обрабатываемой детали, а следовательно, и к низкой усталостной прочности. Область Б охватывает оптимальные режимы резания, обеспечивающие высокую производительность труда, требуемую микрогеометрию поверхности, нормальную стойкость инструмента и удовлетворительное физико-механическое качество поверхности. Область В относится к режимам резания, трудно или вообще неосуществимым на практике на данном оборудовании при обработке данного материала. Эта область должна уменьшаться за счет увеличения области Б при усовершенствовании инструмента, оборудования и методов обработки. [33]

Если мы получаем значение коэффициента, равное Kt, то это означает, что разрушение вызывается напряжением, равным теоретическому максимальному напряжению в зоне концентрации, поэтому получается снижение прочности, отвечающее коэффициенту Kt. Пластичные материалы, обладающие текучестью, а возможно, и упрочнением, имеют высокую усталостную прочность при наличии концентрации напряжений и, следовательно, низкие эффективные коэффициенты концентрации напряжений, в то время как хрупкие материалы имеют низкую усталостную прочность и высокие значения эффективного коэффициента концентрации. Влияние характера нагрузки на усталостную прочность состоит в следующем. При высоких уровнях нагрузки ( статическое разрушение или усталостное разрушение при малом числе циклов) чувствительность к концентрации мала; отсюда - малое значение эффективного коэффициента концентрации напряжений. При низких же нагрузках ( усталостное разрушение при большом числе циклов) получатся более высокие значения эффективного коэффициента концентрации, поскольку свойство текучести материала в каждую половину цикла все менее проявляется с увеличением числа циклов. [34]

Фактически прочность зависит главным образом от количества волокон, находящихся в направлении действия нагрузки, а не от конструкции ткани. Таким образом, пластмасса с однонаправленной структурой У221, сведения о которой представлены на рис. 4.11, имеет высокую усталостную прочность, поскольку большинство волокон располагаются параллельно действию нагрузки, в то время как пластмасса с нетканой сеточной структурой и высоким содержанием смолы, данные о которой приведены на рис. 4.10, имеет низкую усталостную прочность. [35]

Низколегированные стали с высоким сопротивлением разрыву находят ограниченное применение в сварных металлоконструкциях, так как усталостная прочность соединений из этих сталей не выше усталостной прочности соединений из мягких сталей. Предполагали, что в этом повинен металлургический фактор. Низкая усталостная прочность соединений из низколегированных сталей не является следствием проявления остаточных сварочных напряжений или несколько более высокой чувствительности к надрезу зоны термического влияния. Прочность определяется степенью концентрации напряжений, вызываемой формой усиления шва. [36]

Пока при знакопеременном нагружешш встречные повороты происходят на низком структурном уровне, материал может накапливать большое число мнкротрещин без разрушения. Переход встречных поворотов на высокий структурный уровень ( крупные конгломераты зерен) приводит к возникновению протяженных трещин и разрушению материала. Крупнозернистая структура способствует низкой усталостной прочности. [37]

Интервалы рабочих температур ком - НО эксплуатировать В ВОЗДуш - позиционных материалов с различной матри.| Свойства композитов с матрицей из стекла и стеклокерамики [ 38J. [38]

Для керамики характерны химическая инертность и особенно высокая стойкость к окислителям, термостойкость, достаточно высокие прочность и жесткость. К недостаткам керамики относятся низкая усталостная прочность, хрупкость, низкое сопротивление тепловому удару и ударным нагрузкам. [39]

В закаленном состоянии при близких значениях предела прочности у всех трех сплавов ( аь80 - 95 кг / мм2 у ВТ16, 90 - 100 кг / мм2 у ВТ15 и 95 - 105 кг / мм2 у ВТ14) сплавы ВТ14 и ВТ16 отличаются низким пределом текучести ( а0) 265 - 76 кг / мм2 у ВТ14 и стс235 - 50 кг / мм2 у ВТ16), что связано с мартенсит-ным распадом [ 3-фазы при растяжении образца. У закаленного сплава ВТ15 Р - фаза стабильна под напряжением и такого явления не наблюдается. Листы из этих сплавов имеют значительно более низкую усталостную прочность ( a t36 кг / мм2 у ВТ16, 44 кг / мм2 у ВТ14), что, по-видимому, связано с состоянием поверхности. [40]

В закаленном состоянии при близких значениях предела прочности у всех трех сплавов ( сть80 - 95 кг / мм2 у ВТ16, 90 - 100 кг / мм2 у ВТ15 и 95 - 105 кг / мм2 у ВТ14) сплавы ВТ14 и ВТ16 отличаются низким пределом текучести ( а0) 265 - 76 кг / мм2 у ВТ14 и 0М35 - 50 кг / мм2 у ВТ16), что связано с мартеисит-ным распадом ( 3-фазы при растяжении образца. У закаленного сплава ВТ15 ( 5-фаза стабильна под напряжением и такого явления не наблюдается. Листы из этих сплавов имеют значительно более низкую усталостную прочность ( ог 36 кг / мм2 у ВТ16, 44 кг / мм2 у ВТ14), что, по-видимому, связано с состоянием поверхности. [41]

В закаленном состоянии при близких значениях предела прочности у всех трех сплавов ( аь80 - 95 кг / мм2 у ВТ16, 90 - 100 кг / мм2 у ВТ15 и 95 - 105 кг / мм2 у ВТ14) сплавы ВТ14 и ВТ16 отличаются низким пределом текучести ( ам65 - 76 кг / мм2 у ВТ14 и 0С) 2 35 - 50 кг / мм2 у ВТ16), что связано с мартенсит-ным распадом р-фазы при растяжении образца. У закаленного сплава ВТ15 ( 5-фаза стабильна под напряжением и такого явления не наблюдается. Листы из этих сплавов имеют значительно более низкую усталостную прочность ( ст 136 кг / мм2 у ВТ16, 44 кг / мм2 у ВТ14), что, по-видимому, связано с состоянием поверхности. [42]

Наиболее распространенными из неподвижных соединений узлов и деталей кузова являются сварные соединения, имеющие ряд преимуществ по сравнению с клепаными. Сварные соединения обеспечивают полную герметичность шва, меньшую массу узла, они экономичнее клепаных соединений. Жесткость сварных соединений значительно выше, чем клепаных. Вместе с тем, сварные соединения при динамических нагрузках кузова не всегда являются надежными вследствие более низкой усталостной прочности сварных швов по сравнению с усталостной прочностью основного металла. Остаточные напряжения, возникающие при сварке металла, могут вызвать коробление и усадку деталей. Из контактной сварки предпочтительнее роликовая, обеспечивающая непрерывность сварного шва и тем самым отсутствие коррозии в соединении деталей. [43]

Страницы: 1 2 3