Вдавливание - шарик
Cтраница 2
Если производится вдавливание шарика и, следовательно, отсчет делается по красной шкале, то установка нуля производится также по черной шкале. [16]
В результате вдавливания шарика в образце остается отпечаток ( лунка), имеющий вид сферической поверхности. Диаметр отпечатка измеряют специальной лупой, на окуляре которой нанесена шкала с делениями, соответствующими десятым долям миллиметра. Диаметр отпечатка следует измерять с точностью до пяти сотых миллиметра ( при вдавливании шарика диаметром 10 и 5 мм) в двух взаимно перпендикулярных направлениях и для определения твердости принимать среднюю из полученных величин. [17]
В процессе вдавливания шарика в поверхность твердого материала возникают упругие деформации При повышении нагрузки напряжения довольно скоро начинают превышать предел упругости, и возникает пластическое течение. При дальнейшем повышении нагрузки материал, находящийся непосредственно у вдавливаемого наконечника, становится полностью пластичным. После снятия нагрузки деформации в определенной степени восстанавливаются. [18]
В процессе вдавливания шарика в поверхность твердого материала возникают упругие деформации. При повышении нагрузки напряжения довольно скоро начинают превышать предел упругости, и возникает пластическое течение. При дальнейшем повышении нагрузки материал, находящийся непосредственно у вдавливаемого наконечника, становится полностью пластичным. После снятия нагрузки деформации в определенной степени восстанавливаются. [19]
 |
Обозначения твердости абразивного инструмента. [20] |
Ее определяют вдавливанием шарика, сверлением лунки, пескоструйной обработкой. [21]
Менее надежны определения вдавливанием шарика ( из твердого сплава) или алмазного конуса. [22]
Применяется также испытание ударным вдавливанием шарика. [23]
Чтобы материал при вдавливании шарика не продавливался, толщина его должна быть не менее десятикратной глубины отпечатка. [24]
Обычно твердость измеряется путем вдавливания шарика или алмазной пирамидки под какой-либо нагрузкой, зависящей от твердости данного осадка. [25]
Твердость, определяемая методом вдавливания шарика или конуса, приемлемым для металлов, литых, минеральных и других сравнительно однородных тел, не характеризует эксплуатационных свойств нефтяного кокса - пористого и довольно неоднородного органического тела. [26]
Методы измерения твердости резины вдавливанием шарика стандартизованы в СССР ( ГОСТ 253 - 41) и в ряде других стран. [27]
Для ориентировочного определения твердости динамическим вдавливанием шарика применяется переносный прибор ( фиг. Прибор в собранном виде устанавливают шариком на поверхность детали, и по бойку 4 ударяют молотком с любой силой. [28]
Сущность метода заключается во вдавливании шарика ( стального или из твердого сплава) в образец ( изделие) под действием силы, приложенной перпендикулярно поверхности образца в течение определенного времени, и измерении диаметра отпечатка после снятия силы. [29]
Чувствительность прибора уменьшается при неглубоком вдавливании шарика, поэтому обычно применяют маленький шарики максимальную нагрузку. Показатель твердости по Роквеллу свыше 115 является неудовлетворительным и не учитывается. Показатели от 100 до 115 допускается учитывать, а показатели глубин внедрения выше 115 или ниже 0 можно принимать во внимание только с целью сравнения, особенно в тех случаях, когда образец находится в постоянно изменяющихся условиях или подвержен необратимым изменениям. [30]
Страницы: 1 2 3 4