Радиус - скругление - режущая кромка
Cтраница 2
Ввиду малой прочности и хрупкости реактопластов это приводит к значительному ухудшению чистоты поверхности, к выкрашиванию и сколам поверхностей обрабатываемой заготовки при входе и выходе инструмента. С увеличением износа радиус скругления режущей кромки инструмента также увеличивается, что вызывает не срез волокон, а их вырыв и сказывается на повышении шероховатости обработанной поверхности. Все это также заставляет ограничивать величину допустимого износа инструмента. [16]
Чтобы сравнить его с радиусом скругления режущих кромок зубьев протяжек, заточенных в производственных условиях, было измерено 60 протяжек. Результаты показали, что при обычном качестве заточки радиус скругления у 91 % зубьев не превышает 6 мкм, если не принимать во внимание участки режущих ромок с повреждениями, не восстановленными при повторной заточке. Осмотром с помощью микроскопа определяли, есть ли нарост на зубьях протяжки. [17]
 |
Геометрические формы ( а - г износа токарного резца.| Геометрические формы износа сверла. [18] |
Преобладающее изнашивание задней поверхности обычно наблюдается при обработке сталей с малой толщиной среза ( не более 0 15 мм) и низкими скоростями резания, а также при обработке чугуна. Объясняется это следующим: при малых толщинах среза радиус скругления режущей кромки соизмерим с толщиной среза; при тонкой стружке возрастает относительное значение упругой деформации поверхностного слоя; путь трения металла по задней поверхности больше, чем по передней поверхности из-за усадки стружки. Преобладающее изнашивание по передней поверхности наблюдается при большом удельном давлении и высокой температуре в зоне резания. Изнашивание резцов по передней поверхности характеризуется образованием лунки, ширина и глубина которой непрерывно увеличиваются. При этом непрерывно уменьшается ширина перемычки между режущей кромкой и лункой, когда перемычка исчезает, образуется полный или катастрофический износ инструмента. На практике наблюдается одновременное изнашивание инструмента по задней и передней поверхности с увеличением радиуса скругления режущей кромки. Преобладание изнашивания по этим поверхностям зависит от режимов обработки детали. [19]
Положительные результаты может дать термическая обработка на повышенную твердость, а также увеличение радиуса скругления режущих кромок до 5 - 10 мкм методами виброабразивной и гидровиброабразивной обработок. Необходимы также-коррективы геометрии режущей части инструмента. Например увеличение угла заострения режущей части до 85 вместо обычных 75 - 80 при одновременном снижении переднего угла и росте угла наклона режущих кромок способствует уменьшению вероятности отпуска локальных объемов быстрорежущей стали непосредственно у режущей кромки. Чтобы не происходило отслаивания и разрушения покрытий ( из-за значительного различия коэффициентов термического расширения материала покрытия и материала инструмента - быстрорежущей стали), необходимо создание промежуточных слоев между ними. Наличие переходного слоя с промежуточными свойствами способствует снижению критических напряжений растяжения и увеличению длительности работы покрытия без разрушения. В этом случае эффективной является комплексная обработка поверхности инструмента из быстрорежущей стали, например совмещение процессов-нанесения покрытия и предварительного ионного азотирования. [20]
Величина р определяется не только механическими свойствами материала, но и сечением срезаемого слоя. Особенно сильно она изменяется, если подача меньше 0 02 мм / об, так как начинает проявляться эффект радиуса скругления режущей кромки. [21]
Изучение этого процесса показало, что разрушение покрытий происходит наиболее интенсивно при потере формоустойчивости режущей части, отклонении от оптимальной толщины покрытия, неоптимальном отношении радиуса скругления режущей кромки к толщине покрытия. Исследованием установлено, что с повышением сопротивляемости деформации твердосплавной матрицы, а также при оптимальном соотношении / гп / р разбросы стойкости заметно снижаются. Значительное снижение разбросов стойкости наблюдается при использовании сплава ТТ10К8Б, который имеет минимальные изменения формы режущей части при максимальном износе задней поверхности в пределах 0 42 - 0 52 мм. Одновременно установлено, что минимальные разбросы стойкости обеспечивает шестислойное покрытие Ti-TIN-TiN, которое лучше сопротивляется разрушению в условиях пластического деформирования твердосплавной матрицы. [22]
При производстве инструментов из быстрорежущих сталей с покрытием необходима более тщательная предварительная подготовка рабочих поверхностей. Это обусловлено сравнительно невысокой теплостойкостью быстрорежущей стали, а также склонностью к разупрочнению в процессе нанесения покрытия из-за малых значений угла заострения режущей части и радиуса скругления режущих кромок. [23]
Из анализа результатов следует, что в отличие от износа задней поверхности радиус скругления режущей кромки равномерно увеличивается на ( протяжении всего периода работы протяжки: нет участков кривых, почти параллельных оси времени, которые всегда имеются на кривых износа задней поверхности. С увеличением скорости резания и толщины срезаемого слоя износ зубьев увеличивается. Закономерное изменение радиуса скругления режущей кромки в зависимости от параметров протягивания позволяет применять его в качестве критерия затупления. Выбор значений радиуса основывается на следующих положениях. Подавляющее большинство кривых идет плавно, без резких перегибов, что свидетельствует об отсутствии резкой интенсификации изнашивания и, следовательно, об отсутствии начала катастрофического изнашивания. Экспериментами, описанными ранее, было установлено, что изменение сил протягивания и температуры резания при нарастании радиуса скругления происходит в малой степени ( за исключением тех случаев, когда затупление чрезмерно велико), поэтому ориентироваться на их величины затруднительно. [24]
 |
Схема образования поверхностного слоя заготовки ( а и зшора распространения упрочнения по толщине заготовки ( б. [25] |
Результатом упругой и пластической деформации материала обрабатываемой заготовки является упрочнение ( наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразова-ния считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки р ( рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0 02 мм. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом р и лежащий между линиями А В и CD упругопластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается. [26]
Не имея возможности врезаться, когда толщина срезаемого слоя меньше радиуса скругления, зуб вначале скользит по поверхности срезаемого слоя и только потом начинает срезать стружку. При этом обрабатываемый металл в силу упругости сильно давит на заднюю поверхность зуба, ускоряя ее износ. Пс мере затупления зуба фрезы радиус скругления режущей кромки увеличивается и соответственно увеличивается путь скольжения зуба по обрабатываемой поверхности. Измерения показывают, что радиус скругления режущей кромки зуба фрезы имеет следующую величину: после заточки - 0 03 мм, спустя 100 мин. [27]
 |
Схема образования поверхностного слоя заготовки ( а и эпюра распространения упрочнения по толщине заготовки ( б. [28] |
Результатом упругого и пластического деформирования материала обрабатываемой заготовки является упрочнение ( наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразования считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеет радиус скругления режущей кромки р ( рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0 02 мм. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии CD. Слой металла, соизмеримый с радиусом р и лежащий между линиями АВ и CD, упругопластиче-ски деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, и расстояние между линиями АВ и CD увеличивается. [29]
Не имея возможности врезаться, когда толщина срезаемого слоя меньше радиуса скругления, зуб вначале скользит по поверхности срезаемого слоя и только потом начинает срезать стружку. При этом обрабатываемый металл в силу упругости сильно давит на заднюю поверхность зуба, ускоряя ее износ. Пс мере затупления зуба фрезы радиус скругления режущей кромки увеличивается и соответственно увеличивается путь скольжения зуба по обрабатываемой поверхности. Измерения показывают, что радиус скругления режущей кромки зуба фрезы имеет следующую величину: после заточки - 0 03 мм, спустя 100 мин. [30]
Страницы: 1 2 3