Cтраница 3
Обработку отверстий в линию или со строго заданным расположением осей выполняют инструментами с двумя направлениями: передним и задним. В этом случае необходимо применять плавающие патроны или другие компенсирующие устройства не только для чистовых, но и для черновых инструментов, так как жесткое закрепление инструментов может привести к разбиванию отверстий, задирам направляющих и даже к поломке инструмента. [31]
Конусность и эллипсность не более допуска на отверстие: для от 1 0 - г - 3 75 составляет 0 04 мм; m 4 0 - 8 0 Ч - 0 05 мм; т 9 0 - г - 12 0 - 0 06 мм. Допускаемое отклонение на диаметр отверстия должно быть выдержано на половине длины посадочных поясков отверстия. В зоне шпоночного паза допускается разбивание отверстия на центральном угле, не превышающем 30 от симметрии шпоночного паза в обе стороны. Задиры, забоины, сколы на поверхности фрезы не допускаются. [32]
Заметим, что значения полей рассеивания в табл. 22 составлены применительно к сверлам нормальной длины. В некоторых случаях при обработке глубоких отверстий приходится использовать удлиненные сверла, длина которых примерно в 1 5 раза больше по сравнению со сверлами нормальной длины. Учитывая, что на точность обработки весьма существенное влияние оказывает разбивание отверстий, следует ожидать, что поле рассеивания диаметральных размеров при обработке удлиненными сверлами возрастет также примерно в 1 5 раза. [33]
Необходимо обратить особое внимание на надежность крепления рессорных пальцев. Практика эксплуатации показала, что несвоевременная подтяжка стопорных болтов приводит к разбиванию отверстий в ушках кронштейна и выходу его из строя, так как восстановить увеличенное отверстие в ушках не представляется возможным. [34]
Отверстие диаметром 16 мм 2-го класса точности в системе отверстия имеет предельные размеры ( ОСТ 1012) domg 16 019 - 16ОПО мм. Размер новой развертки определяем согласно схеме построения допусков на развертки ( фиг. Верхний предельный размер новой развертки уменьшают на V3 допуска по сравнению с верхним предельным размером отверстия, чтобы компенсировать изменение размеров вследствие разбивания отверстия, наблюдающегося обычно при развертывании. С увеличением диаметра влияние разбивания заметно возрастает, что отчасти объясняется увеличением веса самой развертки и деталей системы крепления, что уменьшает их подвижность. [35]
Для уменьшения трения о стенки обработанного отверстия калибрующую часть развертки делают не полностью цилиндрической, а с обратным конусом по направлению к хвостовику. Уменьшение диаметра калибрующей части по направлению к хвостовику принимают различным для машинных и ручных разверток; у ручных разверток задний конус делают меньшим, у машинных - большим. Это вызвано тем, что ручная развертка работает с небольшой скоростью резания и сравнительно мало разбивает отверстие, направляясь строго по обработанному отверстию. При работе машинных разверток разбивание отверстия калибрующей частью, прилегающей к шейке развертки, значительно - больше, поэтому задний конус принимают у них больше. [36]
Более высокую производительность обеспечивают станки, в которых команда на вывод сверла подается при возрастании крутящего момента на сверле до установленной величины. Однако такое управление циклом, особенно при малом диаметре сверла, оказывается недостаточно эффективным. Лучшим вариантом обработки является сверление с непрерывной стабилизацией нагрузки. Основными силовыми факторами процесса сверления являются крутящий момент на сверле и осевая сила. Исследования [37 ] показали, что, как правило, в качестве регулируемой величины следует выбирать крутящий момент на сверле, так как при - этом обеспечивается наиболее выгодный процесс управления в отношении использования возможностей сверла и получения наибольшей производительности. В то же время осевая сила при управлении по моменту оказывается значительно меньше критического значения, в связи с чем повышается точность обработки в результате устранения увода сверла и разбивания отверстия. [37]