Разделение - коксовый газ
Cтраница 2
Агрегаты разделения коксового газа, применяемые на азотнотуковых заводах, различаются методами получения холода, необходимого для фракционной разгонки газовой смеси. [16]
Процесс разделения Коксового газа ведется под избыточным давлением 10 5 - 11 5 ат. [17]
Процесс разделения коксового газа состоит из следующих операций: 1) очистка коксового газа от нафталина, сероводорода, двуокиси углерода, окислов азота, бензола, водяных паров и др.; 2) сжатие газа; 3) промежуточное охлаждение до - 45 С; 4) глубокое охлаждение и фракционированная конденсация. [18]
Схема разделения коксового газа в аппаратах Эр-Ликид и КР-32 существенно отличается от классической схемы Линде, особенно в части выделения этиленовой фракции. Если в аппаратах Линде углеводороды, конденсирующиеся при минус 110 С, удаляются из аппарата, то в аппаратах Эр-Ликид и КР-32 выводится конденсат, образующийся только при - 80 С. Непредельные углеводороды С3 - Cs и сернистые соединения, конденсирующиеся при минус 120 - 125 С, в аппаратах КР-32 и Эр-Ликид присоединяются к этиленовой фракции, ухудшая ее состав. [19]
Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной операцией. Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа; в частности, этилен из коксовых газов с успехом получают в Германии. [20]
Процесс разделения коксового газа проводят с целью получения чистого водорода, и предварительное концентрирование этилена является побочной, операцией. Очевидно, такой метод получения этилена может быть применим в тех странах, где с целью производства чистого водорода перерабатывают большие объемы коксового газа; в частности, этилен из коксовых, газов с успехом получают в Германии. [21]
Агрегат разделения коксового газа характеризуется достаточно совершенной схемой получения и использования холода азота высокого давления, высокой степенью рекуперации холода всех потоков в теплообменниках, он хорошо автоматизирован. Агрегат разделения коксового газа работает устойчиво в течение 6 - 12 мес. Однако его производительность в пересчете иа аммиак составляет лишь 75 тыс. т / год, в то время как мощность современных установок, использующих природный газ, составляет 450 тыс. т / год. [22]
Процесс разделения коксового газа по методу Линде-Бронна базируется на фракционированной конденсации газа и окончательной его промывке жидким азотом. [23]
Установка разделении коксового газа методом глубокого охлаждения является взрывоопасной. Взрывы могут произойти при нарушении обслуживающим персоналом основных правил безопасного ведения данного процесса и норм технологического режима, - например, взрыв сосуда возможен при повышении в нем давления сверх установленного. [24]
При разделении коксового газа следует внимательно следить за количеством окислов азота, пропущенных через агрегат разделения, чтобы исключить возможность образования значительного количества взрывоопасных смол. Необходимо учитывать воспламеняемость горючих газов и способность их образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. [25]
Очистка и разделение коксового газа в таких агрегг тах осуществляются под давлением 15 - 18 ат. Продо; жительность пробега агрегата достигает одного год; что обеспечивается путем тщательной очистки коксовог газа от вредных примесей до поступления его в агрега разделения. [26]
Установки для разделения коксового газа, газов крекинга и пиролиза применяют на азотных заводах и заводах органического синтеза. [27]
Практически для разделения коксового газа путем глубо кого охлаждения используют метод ступенчатой ( фракционированной) конденсации. Обычно из коксового газа выделяю. [28]
Практически для разделения коксового газа путем глубокого охлаждения используют метод ступенчатой ( фракционированной) конденсации. Обычно из коксового газа выделяют 3 - 4 фракции; каждая фракция конденсируется при охлаждении газа до определенной температуры. [29]
 |
Материальный баланс разделения коксового газа. [30] |
Страницы: 1 2 3 4