Cтраница 3
Технологический процесс разделения коксового газа на компоненты методом низкотемпературной фракционированной конденсации состоит из следующих операций: 1) очистки коксового газа от нафталина, сероводорода, окислов азота и удаления водяных паров; 2) сжатия газа ( обычно до 12 ага); 3) освобожде ния от бензола ( охлаждением); 4) промывки от углекислоты; 5) промежуточного охлаждения до - 45; 6) глубокого охлаждения и фракционированной конденсации. [31]
Автоматизация агрегата разделения коксового газа дает возможность повысить производительность труда и увеличить мощность агрегата. Это подтверждается данными предварительных опытов автоматизации таких агрегатов. [32]
Пуск агрегата разделения коксового газа после ремонта включает следующие операции: сушку агрегата, продувку его азотом, замораживание, прием коксового газа. [33]
Аппаратура агрегата разделения коксового газа изготовляется из нержавеющей стали. Высокопроизводительный агрегат достаточно компактен и располагается на открытой площадке. [34]
В процессе разделения коксового газа методом глубокого охлаждения обслуживающему персоналу приходится обращаться с взрывоопасными, пожароопасными и токсичными газами, с жидкостями, имеющими низкую температуру, с аппаратами, работающими под высоким давлением, с различными движущимися частями машин и механизмов. Несоблюдение правил и инструкций по технике безопасности может привести к несчастным случаям на установке разделения коксового газа. При этом воз-мож ны: обмораживание при соприкосновении с холодными поверхностями аппаратов и коммуникаций; засорение глаз, раздражение кожи и дыхательных путей частицами теплоизоляционной ( шелковой и шлаковой) ваты: травмы при разрывах трубопроводов, взрывах сосудов и аппаратов, работающих под давлением, и аппаратуры медного блока в случае накопления в ней окислов азота в количестве, превышающем допустимые пределы. [35]
Технологический процесс разделения коксового газа идет под давлением 12 - 13 ати, а для покрытия потерь холода имеется отдельный холодильный азотный цикл. До поступления в блок глубокого охлаждения коксовый газ очищается от сероводорода, освобождается от бензола, от углекислоты. [36]
В установках разделения коксового газа постепенно накапливаются окислы азота. Последние действуют на непредельные углеводороды, вызывают образование неустойчивых взрывчатых нитросоединений. Таким образом, окислы азота для установок коксового газа опасны так же, как ацетилен в установках разделения воздуха. [37]
В агрегатах разделения коксового газа для компенсации потерь холода предусматривается специальная холодильная установка, в которой рабочей средой является азот. Для промежуточного охлаждения коксового газа и сжатого азота служит аммиачная холодильная установка. [38]
В результате разделения коксового газа получают 24 820 ы / ч азотоводо-родной смег. [39]
В установках для разделения коксового газа потери холода компенсируются за счет работы специальной холодильной установки, рабочей средой которой является азот. Для промежуточного охлаждения коксового газа и сжатого азота служит аммиачная холодильная установка. [40]
На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Полученная газовая смесь состоит в основном из водорода к небольших количеств N2 и СО. Для очистки от окиси углерода газ в колонне 11 промывают жидким азотом. В межтрубном пространстве переохладителя 12 она охлаждает жидкий азот, а затем разветвляется на два потока. Один поток последовательно проходит теплообменники 8, 7, 4 и /, охлаждая коксовый газ, другой поток поступает в межтрубное пространство теплообменника 13, где охлаждает азот высокого давления. По выходе из этих аппаратов азото-водородная смесь снова объединяется в один поток и направляется в цех синтеза аммиака. [41]
Схемами автоматизации агрегатов разделения коксового газа предусматривается автоматическое регулирование производительности установки ( по азото-водородной смеси), чистоты смеси, уровней жидкого азота и фракций, процессов продувки, переключения и отогрева теплообменников, а также автоматическое понижение давления, нагрузки или полное отключение агрегата при нарушении нормального технологического режима. Датчиками в схемах автоматического регулирования служат дифманометры, диафрагмы, газоанализаторы, термометры сопротивления, термопары, уровнемеры. [42]
Этот блок агрегата разделения коксового газа состоит из нескольких теплообменников, испарителя и промывной колонны. [43]
При обслуживании агрегата разделения коксового газа аппаратчик должен поддерживать непосредственную связь с машинистом азотных и коксогазовых компрессоров ( для регулирования нагрузки агрегата по коксовому газу и давления азота в пределах 200 - 195 ат), с мастером отделения очистки коксового газа от СОг и мастером отделения синтеза аммиака ( для поддержания нужного состава азотоводородной смеси), с аппаратчиком агрегата разделения воздуха ( для регулирования содержания - кислорода гв азоте), а также с цеховой лабораторией, которая определяет содержание окиси углерода в азотоводородной смеси и непредельных углеводородов, азота и водорода в богатом газе. [44]
На этом процесс разделения коксового газа заканчивается. Метан и окись углерода на тарелках колонны 15 отмываются жидким азотом. [45]