Cтраница 2
Находим глубину резания tl согласно размерам заготовки и требуемому размеру детали. [16]
При шлифовании должны быть достигнуты правильная геометрическая форма и требуемый размер детали с припуском на доводку. Шлифование позволяет исправить деформации детали, получаемые при термической обработке, и этим облегчает процесс доводки. [17]
Окончание обработки каждый раз происходит на постоянном уровне, соответствующем требуемому размеру детали. [18]
Проверяют отсутствие информации на корректорах-переключателях и набирают значения, обеспечивающие получение при обработке требуемых размеров деталей. [19]
Станок настраивается так, что после заданного числа черновых и чистовых проходов и получения требуемого размера детали станок автоматически останавливается. [20]
Припуск - слой материала, который удаляется с заготовки в процессе ее обработки для получения требуемых размеров детали. Нормальная величина припуска предусматривается технологическим процессом обработки детали. [21]
При автоматической наладке токарного станка сама по себе автоматическая установка резца в положение, соответствующее требуемому размеру детали, еще не решает проблемы. Так как продолжительность работы резца до затупления сравнительно невелика, необходимо одновременно предусмотреть возможность замены затупленного резца новым. В некоторых случаях, несколько резцов крепится в резцовом барабане ( фирма Сан-стренд, США), который после затупления одного резца поворачивается, вводя в рабочее положение следующий. Одним из главных условий, обеспечивающих точную работу такого автоматического станка, является высокая точность взаимного положения резцов. Резцовые барабаны подготовляются к установке на станок в инструментальном цехе так, чтобы биение режущих, кромок установленных в них резцов не превышало 5 мк. [22]
На основе предварительного расчета, производимого без учета переменности напряжений, но по пониженным допускаемым напряжениям, определяют требуемые размеры детали; учитывая принятую технологию изготовления детали, устанавливают ее конструктивные формы и выполняют соответствующий рабочий чертеж. В результате расчета для предположительно опасных сечений детали определяют расчетные коэффициенты запаса прочности, которые сопоставляют с коэффициентами запаса, требуемыми для данной конструкции. [23]
На основе предварительного расчета, производимого без учета переменности напряжений, но по пониженным допускаемым напряжениям, определяют требуемые размеры детали; учитывая принятую технологию изготовления детали, устанавливают ее конструктивные формы и выполняют соответствующий рабочий чертеж. В результате расчета для предположительно опасных сечений детали определяют фактические коэффициенты запаса прочности, которые сопоставляют с коэффициентами запаса, требуемыми для данной конструкции. [24]
При шлифовании деталей партиями обычно используют механизм поперечной подачи круга, настраивая его на работу до упора с целью получения требуемого размера деталей по диаметру без производства измерений. На ряде станков это делается автоматически. [25]
Вследствие этого хонинговаль-ную головку нужно рассматривать как жесткий инструмент, который предназначен не только для удаления шероховатости от предшествующей обработки, но также для исправления геометрической формы и выполнения требуемого размера детали. Как видно из табл. 29, при хонинговании удаляются значительные припуски с обрабатываемой поверхности. [26]
Контур системы программного управления движением резца токарного станка ( рис. 1), включающий в себя датчик /, усилитель 4, электромашинный усилитель 5, редуктор 7 служит для перемещения виброконтактного датчика 8 и установки его на требуемый размер детали. Датчик 2, усилитель 13, электромагнитный преобразователь и золотниковый механизм 12, силовой цилиндр 10, резец 11 составляют второй контур, называемый в дальнейшем силовым. В качестве объекта управления рассмотрена обрабатываемая деталь, которая между входом - передвижением резца и выходом - размером детали имеет некоторую передаточную функцию, отражающую механические свойства обрабатываемой детали. Рассматриваемая исходная система имеет два контура: контур следящей системы перемещения виброконтактного датчика и силовой контур. [27]
Для повышения производительности и обеспечения высокой точности шлифовальные станки всех типов снабжаются в настоящее время устройствами активного контроля - измерительными устройствами для автоматического контроля размеров шлифуемых деталей в процессе их обработки и подачи соответствующих команд в систему управления станком. По достижении требуемого размера детали станок автоматически отключается. Рабочий не останавливает станок для проверки размеров обрабатываемого изделия. Он только снимает готовую деталь, устанавливает новую заготовку и пускает станок. В этом случае рабочий может следить за работой нескольких станков, что дает увеличение производительности труда, уменьшает возможность брака и облегчает обслуживание станков. [28]
Регулирование съемника на требуемый размер детали осуществляется с помощью резьбовых втулок, находящихся в средней части съемника. [29]
После установки всех упоров, настройки требуемого числа оборотов и подачи на станке производят пробную обработку одной-двух деталей. В случае получения требуемых размеров детали станок считается подготовленным к работе. [30]