Cтраница 2
Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % от меньшего из них. Найдя диаметр отпечатка и зная нагрузку и диаметр шарика, по табл. 6 находят величину твердости. [16]
Твердость НВ определяют как среднее значение, полученное при двух испытаниях одного и того же образца, причем диаметр каждого отпечатка находят как среднее значение из измерений по двум перпендикулярным направлениям. Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % от меньшего из них. [17]
Диаметр отпечатка измеряется в двух взаимно перпендикулярных направлениях и определяется как среднее арифметическое из двух измерений. Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % от меньшего из них. [18]
Таким образом заполняют первую диаграмму центровки и сопоставляют размеры зазоров. По разности измерений в двух диаметрально противоположных точках ( / и / / /, II и IV) определяют, в какую сторону и на какое расстояние нужно сместить двигатель, чтобы все радиальные и осевые зазоры были равны между собой, во всех четырех положениях вала. [19]
Проверку натекания производят следующим образом: останавливают насос, измеряют избыточное давление, затем включают насос и через 1 ч снова измеряют давление. Если разность измерений давлений, представляющая собой натекание форвакуумной системы, превышает 15 - 20 мк, то причиной высокого остаточного давления является плохая работа насоса. Для устранения обнаруженных недостатков необходимо произвести полную переборку насоса и при-шлифовку клапанов и лопастей ротора насоса. При удовлетворительном состоянии системы приступают к определению производительности форвакуумного насоса. [20]
Разность измерений, произведенных в различных сечениях цилиндра, определяет величину бочкообразной выработки. По разности измерений диаметров в одном и том же сечении цилиндра определяют величину овальности данного сечения. [21]
Ее измерение равно разности измерений делимого и делителя. [22]
Процесс полировки начинают с того, что микропорошком М7 или М5 снимают разрушенный слой, который образовался при предыдущей обработке. Величину снятого слоя определяют по разности измерений толщины диска с наклеенными пластинами и толщины этого же диска с пластинами после некоторого времени полировки. [23]
Положение вала на подшипниках проверяют по расхождению щек. Расхождением щек ( раскепом) называют разность измерений расстояний между щеками для двух противоположных положений коленчатого вала. При правильной укладке вала раскепы мотылей имеют ничтожную величину. Наличие значительных раскепов свидетельствует о том, что опоры вала получили в процессе эксплуатации неравномерные просадки. В результате оси опор оказываются расположенными не на одной прямой, и вал испытывает деформацию изгиба, которая выражается повышенными значениями раскепов. [24]
Формула ( 18) широко используется в практике линейных и угловых геодезических измерений для оценки их точности. Формула показывает, что погрешность суммы или разности равноточных измерений возрастает пропорционально корню квадратному из числа слагаемых, что составляет основной закон накопления случайных погрешностей. [25]
Глубина питтинга указана относительно исходной поверхности металла. Она либо отсчитывалась от незатронутых коррозией участков поверхности, либо рассчитывалась с поправкой на разность измерений исходной и конечной ( средней) толщин. При определении средней глубины 20 наибольших питтингов учитывалось по 5 наибольших питтингов на каждой стороне двух образцов из одной стали. [26]
Для анизотропных металлов получаемая разность измерений диаметров отпечатка d может не укладываться в указанный допуск. В стандартах или технических условиях на поставку таких металлов должны быть указаны допустимые пределы на разность измерений двух взаимно перпендикулярных диаметров отпечатка. [27]
Перед сборкой полезно толщину всех сегментов проверить индикатором по плите. Для этого сегменты укладывают на плиту поверхностью трения вниз и индикатором на штативе определяют колебания толщины в четырех точках ( фиг. Разность измерений в пределах одного сегмента, а также между любыми сегментами, работающими на одной стороне подшипника, не должна превышать 0 02 мм. [28]
Для того чтобы проверить правильность положения оси вращения фрезы ( шпинделя), поступают следующим образом. В этом месте вновь измеряют зазор между вершиной зуба и плитой. Разность измерений будет равна длине наименьшего катета прямоугольного треугольника, гипотенуза которого равна диаметру фрезы. [29]
Диаметр отпечатка измеряется с помощью отсчетных микроскопов, погрешность которых не должна превышать 0 01 мм на одно наименование деления шкалы и 0 02 мм на всю шкалу. Диаметр отпечатка измеряется в двух взаимноперпендикулярных направлениях и определяется как среднее арифметическое из двух измерений. Разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2 % от меньшего из них. [30]