Разогрев - печь
Cтраница 2
Разогрев печи до заданного проектного режима должен обеспечивать качественное проведение термотехнологического процесса, ее надежную и безаварийную работу. [16]
Разогрев печи после остановки, а тем более заново сложенной следует производить очень осторожно, повышая температуру в печи тем медленнее, чем сильнее охлаждена печь. При неосторожном разогревании печи в ее кладке могут образоваться трещины, нарушающие тепловой режим печи. Когда температура в печи достигает примерно 800, топку можно форсировать. По достижении внутри муфелей температуры 1000 в них загружают через переднее полукруглое отверстие разломанные по длине плитки цинка. Образовавшиеся в муфеле пары цинка выходят через загрузочное отверстие в окислительный колодец, в котором они окисляются подогретым воздухом. Воздух, подаваемый в окислительный колодец, следует подогревать. Для подогревания воздух предварительно пропускают либо через рекуператор, либо через специальные каналы, заложенные в кладке печи над сводом. Такие каналы служат, с одной стороны, для нагревания воздуха, подаваемого в окислительные колодцы, а с другой, - для охлаждения свода печи и предупреждения преждевременного его износа. [17]
Разогрев печи длится 1 5 - 2 часа, после чего электрод удаляют и процесс азотирования идет уже без подогрева, за счет выделяющегося при реакции тепла. [18]
Непродолжительный разогрев печи и быстрое плавление металла, что обеспечивает высокую производительность печей. [19]
Предварительный медленный разогрев печи необходим во избежание растрескивания керамических частей установки и порчи печи. По достижении 500 можно начать более интенсивный нагрев, переключив регулятор скорости нагрева в положение &. Предположим, что нужно провести измерение при 650 С. Печи дают остыть до 580 - 590, а затем снова включают печь. При достижении 650 выключить ток и измерить давление СО2 в установке Печи дают остыть до 600, установив регулятор на меньшую скорость нагрева, и повторяют еще раз измерения. [20]
Разогрев печи конверсии углеводородных газов начинается с розжига временных форсунок или постоянных форсунок на малой производительности. При погасании форсунок - в одной из камер печи гасят форсунки и в другой во избежание взрыва. Перед последующим зажиганием форсунок печь продувают инертным газом при работающем дымососе. Печи оборудуют сигнализаторами и блокировкой, автоматически перекрывающими подачу топливного газа на форсунки при их погасании. [21]
Для разогрева печи при пусках имеется топочное устройство 15, которое включается также в случае, если тепла выжига углерода оказывается недостаточно для покрытия всех потерь и поддержания нужных температур. Для охлаждения катализатора перед его поступлением в бункер 13 и нижнюю конусную часть печи на нижней части кольцевой отливки, наполненной катализатором, имеется водяная рубашка. [22]
После разогрева печи до 700 - 800 в нее загружают шихту, приводят печь во вращение и постепенно повышают температуру. По мере нагревания шихты из нее удаляется влага, а при 770 - 780 происходит плавление хлористого кальция. После этого температуру печи быстро повышают, и вся шихта расплавляется. Через 3 часа от начала загрузки шихты температура в печи достигает 950 - 1000, а расплавленная масса сильно пенится и вспучивается. Еще через 2 - 3 часа температура достигает 1100, реакция заканчивается, масса оседает и становится похожей на расплавленный чугун. Определение конца реакции требует известного навыка. Преждевременное окончание процесса вызывает потери бария, а чрезмерное затягивание его - лишний расход топлива и затруднения с выпуском плава вследствие его загустевания. По окончании процесса плавки печь останавливают люком вверх, быстро открывают его и поворачивают печь люком вниз. Плав выливается из печи на массивные чугунные плиты, на которых и застывает в виде тем. Весь цикл работы печи длится около 7 час. [23]
После разогрева печи приводят в движение ленту конвейера, на которую устанавливают поддоны с изоляторами, соблюдая интервал между ними около 50 мм. Длина поддона составляет 550 мм. Каждый следующий поддон загружают через полчаса. [24]
 |
Схема действия автоматического мембранного клапана. [25] |
Для разогрева печи в ней сжигается генераторный или коксовый газ, который поступает в печь также при достаточно большом давлении воздуха в сети и тоже через мембранный клапан. В период разогрева печи задвижка А должна быть закрыта, задвижки Б и В-открыты. [26]
Для разогрева печи и для расплавления впервые навариваемой фритты электрические ванные печи снабжены временно устанавливаемыми горелочными устройствами или силитовыми стержнями. Расход электроэнергии для варки 1 кГ фритты не превышает 1 - 1 5 квт-ч / кГ и уменьшается с увеличением производительности печи. Удельный съем с 1 м2 поверхности зеркала фритты составляет от 1000 до 2000 кГ / м2 в сутки и зависит от величины печи, состава фритты и температуры варки. [27]
Время разогрева печи представляет практический интерес о точки зрения: а) затраты времени на подготовку холодной или частично остывшей печи к работе в заданном технологическом режиме и б) оценки расхода энергии на разогрев печи, поскольку он зависит от длительности разогрева. [28]
Время разогрева печи представляет практический интерес с двух точек зрения: 1) затраты времени на подготовку холодной или частично остывшей печи к работе в заданном температурном режиме; 2) оценки расхода энергии на разогрев печи, поскольку он зависит от длительности разогрева. [29]
После разогрева печи до 300 - 400 С в камеру горения загружают небольшими порциями куски серы и подают определенное количество воздуха. Тепло, выделяющееся при горении серных паров, расходуется на плавление следующих порций твердой серы. Когда на поду ванны образуется небольшой слой жидкой серы, подачу воздуха и загрузку серы постепенно увеличивают до заданной, при которой устанавливается необходимый температурный режим. При обслуживании камерных печей необходимо следить за равномерной подачей серы и воздуха, а также очищать под ванны от шламов и настылей. [30]
Страницы: 1 2 3 4