Зернистость - порошок
Cтраница 2
Новый метод позволяет сократить технологический цикл, в широком диапазоне изменять зернистость порошков, повысить качество твердых сплавов, вести процесс при более низких-температурах в более стойкой металлической аппаратуре и автоматизировать его. [16]
В графе Характеристика инструмента данные приводятся в последовательности: марка алмаза, зернистость порошка, марка связки, относительная концентрация алмазов. [17]
В графе Характеристика инструмента данные приводятся в последовательности: марка алмаза, зернистость порошка, марка связки, относительная концентрация алмазов. [18]
 |
Полуконический смеситель. [19] |
Дополнительное измельчение имеет основной задачей улучшение дисперсности по: рошков; при правильном подборе режима измельчения можно также скорректировать в нужном направлении зернистость порошка и повысить его насыпной вес на 15 - 20 / о. [20]
Пасты состоят из порошков синтетических или природных алмазов, связующих и поверхностно-активных веществ. Зернистость порошка зависит от требований к шероховатости обработанной детали. Концентрация алмазного порошка зависит от материала обрабатываемой детали и зернистости алмазного порошка. Он выпускается нормальной ( Н) и повышенной ( П) концентрации. [21]
 |
Схема для определения длины хода 1Х и выхода Ifr хонинго-вальных брусков. I ( 0 5 - 0 75 L. [22] |
Абразивные и алмазные бруски после установки в головку проходят приработку по отверстию хонингуемой заготовки составом, состоящим из 40 % порошка ( КЗ, КЧ, ЭБ) и 60 % солидола. Зернистость порошка берется на один-два номера крупнее зернистости прирабатываемых брусков. Приработка прекращается при достижении 60 - 70 % площади контакта брусков с поверхностью отверстия. [23]
Величина зерен порошков определяется путем просеивания их через сита разных размеров и характеризуется номером зернистости. Номер зернистости порошка соответствует числу отверстий, приходящихся на 1 пог. Кроме этого, для притирки применяют порошки, полученные не просеиванием, а отмучиванием. Этот способ получения порошков различной зернистости состоит в том, что порошок насыпают в сосуд высотой 200 - 250 мм, наполненный водой или маслом, и наблюдают за оседанием зерен порошка на дно. Самые крупные зерна быстро осаждаются на дно, средние и мелкие некоторое время находятся во взвешенном состоянии. [24]
 |
Обозначение зернистости порошков из синтетических алмазов. [25] |
Алмазные порошки выпускаются в виде шлиф-зерна, шлифпорошков и микропорошков. В табл. 3 приведена зернистость порошков из синтетических алмазов, в зависимости от марки и размера зерен. [26]
 |
Точность обработки пластин при полировке. [27] |
Через некоторое время этот микропорошок заменяют микропорошком М10 и так далее - до получения необходимых размеров и чистоты поверхности. Заметим, что при шлифовке порошками различной зернистости нужно постепенно изменять зернистость порошка от крупного к мелкому; только в этом случае можно быстро получить требуемый результат. [28]
Вольфрамовую кислоту или паравольфрамат аммония прокаливают в электрических вращающихся или муфельных печах. Температура прокаливания колеблется в пределах 600 - 800 С в зависимости от требований, предъявляемых к зернистости порошка. [29]
Предложены г различные технологические варианты получения Cr-Al-Si покрытий на сплавах ниобия и тантала диффузионным насыщением в порошковой смеси в среде аргона. Активная составляющая смеси содержит 20 - 75 % Сг, 20 - 75 % Si и 3 - 25 % А1, причем зернистость порошков должна быть меньше 0 05 мм. Шихта для насыщения состоит из разных количеств активной составляющей и инертного наполнителя ( А12О3 зернистостью не выше 0 1 мм) и NH4C1 0 5 - 2 % от массы шихты. После упаковки изделий в контейнер с шихтой его продувают и заполняют аргоном, а затем проводят нагрев в одну или две стадии. При двустадийном процессе контейнер нагревают вначале до 1180 С и выдерживают 3 - 4 ч, затем до 1350 С с той же выдержкой. В перерыве между нагреванием контейнер охлаждают, пропуская через него аргон, и подсыпают свежие порции шихты. [30]
Страницы: 1 2 3