Готовый расплав

Cтраница 2

Ванна печи / этого типа также может вращаться, но обязательно выполняется наклоняющейся с помощью механизма наклона 2 для периодического выпуска ( слива) готового расплава. [16]

Технология получения углеводородных смазок намного проще, чем мыльных, и сводится в основном к сплавлению компонентов при перемешивании, выпарке воды и охлаждению готового расплава. Такие распространенные защитные смазки, как технический вазелин и пушечную смазку, приготовляют на высоковязких маслах. Этот процесс легко можно сделать непрерывным, так как рецептура и технология производства углеводородных смазок несложна. [17]

Температура варки колеблется от 1000 до 1600 С в зависимости от состава расплава, продолжительность варки составляет 2 - 3 ч и более. Готовый расплав выливают из тиглей или выпускают из печи в холодную воду. Благодаря быстрому охлаждению происходит гранулирование стекломассы, чем намного облегчается и ускоряется ее дальнейшее измельчение. Предложено также воздушное охлаждение, при котором струя расплава охлаждается и разбрызгивается сжатым воздухом. Гранулированное таким образом стекло ( фритта) и другие компоненты покрытия тонко измельчают в шаровых или вибромельницах. [18]

Сильная летучесть компонентов наблюдается в первый период варки, что объясняется выделением из шихты большого количества газов, способствующих улетучиванию. Улетучивание из готового расплава значительно понижается. Особенно уменьшается летучесть компонентов в электрических печах, где над расплавом нет потока пламенных газов. Потеря летучих компонентов происходит со свободной поверхности расплава, и поэтому изменение состава эмали за счет потерь от улетучивания зависит от отношения объема к свободной поверхности расплава. [19]

Как уже отмечалось, готовый расплав, выдаваемый из копильника на электролиз, может оказаться некачественным из-за избыточного содержания в нем окиси магния и твердого углерода, что происходит из-за избытка окиси магния и углерода во второй хлораторной камере и последующего накопления их в копильнике. В этом случае необходимо прежде всего отрегулировать подачу в хлоратор хлора и углерода, а затем тщательно очистить ванну копильника от шлама и удалить с поверхности расплава накопившийся слой углерода. [20]

Ориентировочные режимы экструзии некоторых типов полимеров. [21]

Например, при синтезе ПЭВП гранулятор устанавливается после реактора, в котором протекает полимеризация, или под смесителями, где приготавливаются композиции на основе полиэтилена. Питание таких грануляторов осуществляется готовым расплавом. В процессах переработки полимеров гранулирование производится при получении композиционных материалов, например пластмасс на основе поливинилхлорида и эфиров целлюлозы, а также при переработке отходов. [22]

Другим способом получения флюсов после выплавки является сухая грануляция, осуществляемая по различным технологическим схемам. Самым простым, но наименее технологичным является елив готового расплава в металлический поддон или специальные толстостенные изложницы-шлаковки с последующим дроблением получаемого слитка, просевом и усреднением частиц флюса. Возможно также принудительное охлаждение расплава вращающейся цилиндрической поверхностью металла. [23]

При непрерывной варке эмали конструкция печи должна предусматривать непрерывность загрузки шихты, движения и выпуска расплава. Наибольшее постоянство качества и состава эмали достигается при непрерывном движении всей массы расплава от места плавления шихты к месту выпуска готового расплава и при прохождении процесса варки по всей толщине слоя расплава. [24]

При непрерывной варке фритты конструкция печи должна предусматривать непрерывность загрузки шихты, Движения расплава и выпуска расплава. Наибольшее постоянство качества и состава фритты достигается при непрерывном движении всей массы расплава от места плавления шихты к месту выпуска готового расплава и при прохождении процесса варки по всей толщине слоя расплава. [25]

Однофазная электрическая печь. [26]

Кожух / представляет собой двухстенный стальной водоохлаждаемый кокиль, внутри которого помещен нижний электрод 2, служащий основанием ванны печи. Сверху печь закрывается во-доохлаждаемой крышкой 4, имеющей отверстие 5 для электрода и загрузки шихты. Готовый расплав выливается по сливному желобу 6 при наклоне печи с помощью электропривода. [27]

Технология производства отливок с равноосной структурой в плавильно-кристаллизационных установках ИСВ-0 016ПИ слагается из подобных же операций, за исключением того, что литейная форма предварительно помещается в цилиндрическую опоку, засыпается наполнителем - кварцевым песком, прокаливается в течение 0 5 - 1 ч при температуре 800 - 900 Сив нагретом состоянии устанавливается под заливку в вакуумную камеру. Готовый расплав заливается в огнеупорную форму и кристаллизуется в ней. Через 0 5 ч опока с формой извлекается из печи и остывает на воздухе. Затем опока разбирается, отливки магнитов откалываются от литниковой системы и направляются на заточку и дальнейшую обработку. Технологические режимы пла-вильно-заливочно и плавильно-кристаллизационаои установок приведены в табд. [28]

Ток в хлораторные камеры подводится при помощи угольных электродов, тщательно вмонтированных в футеровку через стенки камер. Электрический контакт между электродами и то-коподводящими шинами создается при помощи стальных ниппелей, имеющих водяное охлаждение. Копильник готового расплава тоже обогревается электрическим током, который подводится при помощи трех погруженных в расплав электродов в виде стальных штанг, изогнутых внизу под прямым углом. [29]

При мартеновском способе металлическая шихта ( чугун и металлический лом) в твердом или жидком виде находится в лоткообразном очаге, вдоль которого бьет длинный нагретый до 1900 С факел. Мартеновские печи работают многие месяцы без перерывов. Их вместимость составляет от 10 до 600 т стали, которую в зависимости от размеров печи и особенностей технологии выпускают из печи в виде готового расплава через 5 - 20 часов. Необходимый для переделки чугуна в сталь кислород присутствует в печи в химически связанном состоянии в виде оксида углерода или оксидов металлов, содержащихся в руде. [30]

Страницы: 1 2 3