Готовый расплав
Cтраница 3
Для плавки шихты применяют шахтные, ванные, вращающиеся и электрические печи. Наиболее распространены ванные печи, работающие на шихте с небольшой примесью измельченных материалов. Плавку в ванных печах производят при температуре 1450 С. Готовый расплав из ванны стекает в разливочный копильник, где охлаждается до температуры 1250 С. [31]
Улетучивание фтора происходит главным образом в первый период варки, пока еще не закончились реакции стеклообразова-ния. Улетучиванию способствуют пары воды, реагирующие с фторидами с образованием фтористоводородной кислоты. Бурно выделяющиеся из шихты различные газы также способствуют уносу летучих фтористых соединений. Из готового расплава фтор улетучивается мало, если температура расплава не слишком высока. [32]
Улетучивание фтора происходит главным образом в первый период варки, пока еще не закончились реакции стеклообразо-вания. Улетучиванию способствуют пары воды, реагирующие с фторидами с образованием фтористоводородной кислоты. Бурно выделяющиеся из шихты различные газы также способствуют уносу летучих фтористых соединений. Из готового расплава фтор улетучивается мало, если температура расплава не слишком высока. [33]
Установка - печь, отвечающая указанным требованиям, может иметь много конструктивных решений. Варка осуществляется в платиновом сосуде, что обеспечивает варку фритты из сыпучей шихты и возможность разогрева сосуда после полной остановки и охлаждения печи. Простое конструктивное решение предусматривает поступление к выпускному отверстию только проваренного расплава и создание требуемой температуры в выпускном отверстии, обеспечивая непрерывность слива готового расплава. Регулирование производительности установки достигается только изменением количества засыпаемой шихты. Прекращение подачи шихты не вызывает застывания расплава в выпускном отверстии, и при возобновлении засыпки расплав снова начинает вытекать. [34]
Шихту загружают в печь, разогретую до заданной температуры варки или на 100 - 150 С выше. После загрузки шихты печь выводят на режим в течение 1 - 1 2 ч; за это время печь делает - 1 - 6 оборотов. Затем печь переводят в режим постоянного вращения. Такая последовательность способствует снижению пылеуноеа шихты и особенно летучих компонентов. Готовность эмалевого расплава определяют пробой на нить и лепешку. Нить, вытянутая из готового расплава эмали, должна быть эластичной, блестящей, прозрачной, без узелков и включений. В лепешке эмали допускается наличие отдельных пузырьков. [35]
 |
Непрерывнее схемы производства ПЭТ с прямым формованием полиэфирного волокна из расплава. [36] |
На рис. 17.11 приведены схемы непрерывного получения полиэфирного штапельного волокна из ДМТ ( рис. 17.11, а) и высокопрочной технической нити из ТФК ( рис. 17.11 6), разработанные фирмой Виккерс-Циммер. При использовании в качестве исходного продукта ДМТ сохраняются те же технологические стадии синтеза ПЭТ, что и при периодическом методе. Для проведения пере-этерификации ДМТ этиленгликолем используют горизонтальный каскадный реактор, который может иметь до семи реакционных зон. В этот аппарат непрерывно дозируют расплав ДМТ и смесь ЭГ с катализатором. Температура реакционной массы на входе в переэтерификатор достигает 160 - 180 С, а на выходе - 245 С. Поликонденсация ДГТ и олигомеров осуществляется в нескольких аппаратах ( в двух или трех) специальной конструкции, которая обеспечивает создание тонкого слоя при интенсивном перемешивании расплава и минимальное время пребывания полимера в зоне реакции. Готовый расплав выгружается из аппарата с помощью вертикального шнека или шестеренчатого насоса и транспортируется в течение 8 - 10 мин по обогреваемому расплавопроводу к прядильной машине. В этот момент в полимер вводят различные добавки, а также матирующие ( двуокись титана) и окрашивающие агенты. [37]
Страницы: 1 2 3