Cтраница 3
Однако даже и в этих случаях воздушный газ имеет небольшую теплоту сгорания. Иногда воздушный газ получают из кокса и антрацита в газогенераторах с периодическим выпуском шлаков в жидком состоянии. Для повышения температуры в зоне горения до величины, необходимой для расплавления шлака, поступающий в генератор воздух сильно подогревают ( до 500 - 600 С), а для понижения температуры плавления шлака и уменьшения их вязкости добавляют флюсы. [31]
Обычно при электрошлаковом переплаве используют твердый флюс, расплавляемый электрической дугой или при помощи экзотермической смеси. Однако такая технология имеет ряд недостатков: необходимо использовать стальные темплеты ( затравки), предохраняющие поддон от прожигания дугой: удлиняется время плавки, так как основная часть мощности расходуется на расплавление шлака; образование холодных зон в шлаке в период наведения шлаковой ванны приводит к снижению качества поверхности донной части слитка. Эти недостатки устраняют при заливке шлака в кристаллизатор перед плавкой. В установке электрошлакового переплава над кристаллизатором располагают графитовый тигель, предназначенный для расплавления шлака. Следует, однако, отметить, что при заливке шлака в кристаллизатор сверху возможны наплески на стенки кристаллизатора, вследствие чего ухудшается поверхность слитка. [32]
В первых электрических печах для производства фосфора был использован принцип дугового нагрева. Однако дуговой нагрев оказался мало пригодным для получения фосфора из-за трудности регулирования хода процесса и загрязнения фосфора угольной пылью и кремнеземом. В таких печах, работающих по принципу смешанного нагрева ( дуга - сопротивление), дугу применяют в начале процесса ( при пуске печи) для расплавления шлака. С установлением нормального режима работы печь автоматически переходит на нагрев сопротивлением шихты. [33]
Источник тепла при электрошлаковой сварке - расплавленный, сильно перегретый токопро-водящий шлак, находящийся в зазоре между свариваемыми деталями. Температура шлака превышает 2000 С. При прохождении электрического тока от электрода к расплавленному металлу происходит преобразование электрической энергии в тепловую. Тепловая мощность, так же как и при электродуговой сварке, равна 0 24 U1 кал / с. Почти вся электрическая мощность расходуется на расплавление шлака, электрода и кромок основного металла. Большая часть тока проходит через торец электрода, и незначительная его часть - через боковую поверхность. [34]
Хороший кокс не пачкает рук, при ударе куска о твердую поверхность издается легкий звон. Куски кокса пористые, с трещинами на поверхности. Для оценки качества кокса принимают во внимание различные его свойства. Содержание золы в коксе должно быть минимальным. Зола является не только балластом, уменьшающим содержание углерода в коксе, но требует добавочного расхода известняка для ошлакования и дополнительного расхода тепла для расплавления шлака. Зола снижает прочность кокса. Обычно кокс содержит 0 5 - 2 0 % S. Повышенное содержание серы нежелательно: использование сернистого кокса в доменной плавке требует повышенного рас-з. [35]