Cтраница 3
Легкие фракции смолы постепенно испаряются, а тяжелая ее часть подвергается крекингу в жидкой фазе. Образующийся кокс отлагается на поверхности насадки, а паро-газовые продукты движутся сверху вниз в прямотоке с насадкой, проходят через слои кокса, нагретые до более высоких температур, и подвергаются пиролизу в паровой фазе. При этом дополнительно образуется значительное количество кокса. Непрерывная выгрузка кокса из печи осуществляется через нижний проем с помощью коксоэкстрактора специальной конструкции. Рассев кокса производится на плетеном сите с стороной квадратного отверстия 60 мм. Фракция менее 60 мм с помощью подъемника 10 возвращается в коксовый бункер / для загрузки в печь. Избыточное количество кокса в виде кусков размером более 60 мм выводится из системы. Паро-газовые продукты коксования удаляются из печи через газоотводящие окна 5, газосборный канал и газоотвод в отдельную систему конденсации. [31]
Графит образует довольно обширные месторождения. Хорошо сформированные кристаллы графита встречаются редко. Графит гибок, мягок, обладает слабым металлическим блеском, отличается маркостью. Природный графит часто загрязнен другими элементами ( до 20 %), поэтому для нужд современной техники и прежде всего атомной энергетики используют искусственный графит высокой чистоты. Для производства искуственного графита используют в основном нефтяной кокс как наполнитель и каменноугольный пек как связующее. В качестве добавок к наполнителю применяют природный графит и сажу. Иногда в качестве связующего используют некоторые синтетические смолы, например фурановые или фенольные. Производство искусственного графита состоит из ряда механических операций ( дробления, размола, рассева кокса по фракциям, смешения кокса со связующими, формовки заготовок) и термических отжигов при разной температуре и длительности. Графити-зация - окончательная термическая обработка, превращающая углеродный материал в графит, проводится при 3000 - 3100 С. [32]