Формовочный раствор

Cтраница 1

Формовочный раствор в этих случаях должен находиться впереди движущегося формователя. После испарения части растворителя и порообразователя с поверхности нанесенного слоя ( предформования) и обработки его в осаждающей жидкости ( формования) полученная полупроницаемая трубчатая мембрана удаляется с поверхности шаблона и может быть использована для изготовления ТФЭ. Способ прост, но имеет ряд существенных недостатков, основные из которых: необходимость высокой точности и чистоты обработки поверхности шаблона и формующего устройства; периодичность процесса из-за ограниченной длины шаблона; трудоемкость и сложность удаления отформованной мембраны с шаблона. [1]

Схема отверстий ( в виде сегментных дуг фильеры.| Схема отверстия ( с капилляром фильеры для формования полых волокон. [2]

Формовочный раствор подают в зазор, образуемый корпусом фильеры и стенками капилляра. В канал капилляра подают газ или жидкость, регулируя давление которых можно изменять геометрические характеристики полого волокна. [3]

Формовочный раствор выдавливается из кольцевой фильеры 1, наружный срез которой погружен в осаждающую жидкость. Уровень осаждающей жидкости ( воды) в камере подсушки регулируется давлением подаваемого газа, который затем вместе с парами растворителя и частью осаждающей жидкости удаляется по трубке 5, проходящей через центр фильеры. Полученная трубчатая мембрана 3 обрезается на необходимую длину и может быть установлена в каналах пористого каркаса или соединена в блок. Управление процессом образования селективного слоя при этом способе формования достаточно сложное, так как регулирование времени подсушки производится изменением давления газа, что одновременно изменяет и скорость испарения растворителя, а также может привести к деформации трубчатой мембраны. Промышленное применение этого способа, видимо, возможно только при изготовлении капиллярных трубчатых мембран ( до 3 - 5 мм), используемых без каркаса при небольших давлениях. [4]

Формовочный раствор для производства ацетатных волокон ( концентрация 24 - 25 %) получают путем растворения исходного полимера в смеси ацетона с водой ( 95: 5), а триацетатных ( концентрация 20 - 21 %) - метиленхлорида и спирта ( 90: 10) в вертикальных растворителях. [5]

Схема машины с полимерной лентой для получения мембран методом мокрого формования. [6]

Из формовочного раствора в осадитель-ную ванну выделяется растворитель; поэтому для поддержания постоянного состава ванны ее непрерывно разбавляют осадителем. В случае использования водной осадительной ванны для ее разбавления целесообразно использовать промывную воду с небольшим содержанием растворителя. Осадительную ванну направляют на участок регенерации растворителей. Термостатирование осадительной ванны осуществляют с помощью теплообменников, размещенных вне формовочной машины, а также с помощью змеевиков, уложенных в барке, либо заключением барки в термостатирующую рубашку. [7]

Подача формовочного раствора к фильере: 1 1 - 10000 10 100 10007 ( 1000 16 1100) 625 см3 / мин. [8]

Схема производства мембран методом мокрого формования. [9]

В состав формовочного раствора входят полимер или смесь полимеров, растворитель, порообразова-тель ( агент набухания), иногда осадитель, пластификатор и другие компоненты специального назначения. [10]

Об езвоздушивание формовочных растворов проводят для удаления из них пузырьков воздуха или другого газа. Необходимость этой операции вызвана тем, что пузырьки газа, попадая в мембрану, могут вызвать образование дефектов в материале. Растворенный воздух может выделяться в процессе формования при изменении температуры формовочного раствора и также становиться причиной появления дефектов в мембране. При получении полых волокон пузырьки газа вызывают обрыв струек раствора, выходящих из отверстий фильеры. [11]

Для приготовления формовочного раствора ( концентрация 20 - 23 %) поступающий на предприятие поливинилхлорид ( ПВХ) суспендируют в диметилформамиде при температуре - 5 - 7 С, а затем растворяют при 100 - 140 С в двух последовательно установленных аппаратах шнекового типа или в аппаратах, снабженных мешалками и рубашками для темперирования. После смешения, двухкратной фильтрации на рамных фильтр-прессах и обезвоздушивания под вакуумом раствор подается на формование. Формование и последующая обработка волокна проводятся на непрерывных поточных линиях. [12]

Для приготовления формовочных растворов низкой вязкости используют аппараты с пропеллерными мешалками. Для получения высококонцентрированных растворов с высокой вязкостью применяют аппараты с рамными, лопастными и спиральными мешалками или аппараты со шнеками. Частота вращения мешалки составляет - 5 - 50 об / мин. Аппараты изготавливают из коррозионно-стойкой стали или покрывают внутри защитным слоем эмали, стекла, стойкого полимера или иного материала. [13]

Толщина наносимого слоя формовочного раствора определяется величиной зазора между внутренней поверхностью трубки и поверхностью формователя и регулируется выбором формователя с необходимым диаметром. [14]

Технологическая схема получения формовочного раствора включает приготовление реакционной смеси ( мономеры, инициатор, растворитель и др.), полимеризацию ( в диметилформами-де - в течение 10 - 12 ч при 60 С, в растворе роданида натрия - 1 - г2 ч при 75 - 80 С) в одном или нескольких последовательно установленных аппаратах непрерывного действия, удаление под вакуумом непрореагировавших мономеров, смешение, обезвоз-душивание и фильтрацию раствора. Подготовленный таким образом формовочный раствор подается на формовочно-отделоч-ный агрегат, где осуществляются формование, вытягивание, промывка, обработка антистатиком, сушка, термофиксация, гофрировка и резка волокна. [15]

Страницы: 1 2 3 4