Расход - дробь
Cтраница 2
К преимуществам мелкопорционного способа питания относятся: повышение средней механической скорости и углубки за рейс, сокращение расхода дроби, равномерность обработки и уменьшение диаметра скважины, уменьшение шлама в скважине, облегчение дохождения до забоя, упрощение режима подачи промывочной жидкости. [16]
Дробеструйные установки по своему устройству не отличаются от пескоструйных; давление воздуха составляет 0 5 - 0 6 МПа, расход дроби по весу в 30 - 35 раз меньше расхода песка. [17]
При рейсовом питании скважин дробью следует исходить из длительности работы коронки на забое ( 4 - б ч) и расхода дроби за 1 ч работы коронки. При этом учитывается, что в конце рейса на забое еще должна быть работоспособная дробь. [18]
При рейсовом питании скважин дробью следует исходить из длительности работы коронки на забое ( 4 - 6 ч) и расхода дроби за 1 ч работы коронки. При этом учитывается, что в конце рейса на забое еще должна быть работоспособная дробь. [19]
На основании данных практики и исследований можно считать, что очистка поверхности должна производиться 1 - 2 раза в смену с расходом дроби 200 - 300 кг на 1 м2 живого сечения газохода. [20]
Влияние обдувки дробью на предел выносливости ступенчатых образцов при изгибе с вращением; сталь 45ХН; ав 155 кГ ммг: / - расход дроби Q 10 кГ мин, число оборотов ротор. [21]
Влияние обдувки дробью на предел выносливости ступенчатых образцов при изгибе с вращением: сталь 45ХН; о 155 кГ / ммг; J - расход дроби Q 10 кГ / мин, число оборотов ротора машины п 3500 в минуту; 2 - Q 20 кГ / мин, п 2100 об / мин. [22]
При 2250 оборотах в минуту турбинка может выбросить 120 - 140 кг дроби в минуту, но установленные в камере турбинки работают хорошо ( без шума и содроганий) при расходе дроби 60 - 80 кг в минуту. [23]
Дробь подается в центр вращающегося колеса и разбрасывается его лопатками. Расход дроби составляет 100 - 130 кГ / мин. [24]
Иногда более целесообразно характеризовать режим наклепа не его продолжительностью, а количеством дроби, затраченной на обработку детали. Поскольку расход дроби и продолжительность наклепа при заданной пропускной способности дробемета по дроби связаны прямой зависимостью, соответствующий перерасчет в каждом отдельном случае не представляет затруднений. [25]
Иногда более целесообразно характеризовать режим наклепа не его продолжительностью -, а количеством дроби, затраченной на обработку детали. Поскольку расход дроби и продолжительность наклепа при заданной пропускной способности дробемета по дроби связаны прямой зависимостью, соответствующий перерасчет в каждом отдельном случае не представляет затруднений. [26]
Иногда более целесообразно характе - ( зовать режим наклепа не его продол-ительностью, а количеством дроби, траченной на обработку детали. По -: ольку расход дроби и продолжитель-сть наклепа при заданной пропускной юсобности дробемета по дроби свя-ны прямой зависимостью, соответ-вующий перерасчет в каждом отдель-м случае не представляет затруд -: ний. [27]
 |
Зависимость износа поверхностного слоя в период приработки от скорости ре-гоприятно для повышения зания при обработке поверхностей. [28] |
Обработке подвергаются такие детали, как пружины, листы рессор, зубчатые колеса, оси и другие детали после их окончательной обработки. На качество поверхности влияет размер дроби, скорость и угол, под которым она встречает обрабатываемую поверхность, расстояние от места вылета, расход дроби в секунду и продолжительность обработки. Глубина наклепа достигает 0 5 - 1 мм, твердость повышается на 20 - 40 %, в поверхностном слое образуются сжимающие напряжения, а под ним-растягивающие. Срок службы повышается для пружин в 1 5 - 2 раза, для зубчатых колес в 2 5 раза, для рессор в 10 - 12 раз. Обработка дробью несколько снижает класс чистоты поверхности деталей. [29]
По крепким кварцитам расход дроби достигает 30 - 40 кг. [30]
Страницы: 1 2 3