Cтраница 2
Эффективность ведения процесса по варианту II с применением взаимозаменяемой наладки особенно заметна на уменьшении расхода режущего инструмента. [16]
Разработанные в СССР системы адаптивного управления точностью обработки способствовали уменьшению на 15 - 20 % расхода режущего инструмента, поскольку позволили стабилизировать силовой режим резания и соответственно нагрузку на режущий инструмент, что резко сократило его поломки. В целях дальнейшего развития работ в этом направлении была специально поставлена и успешно решена задача по оптимальному использованию инструмента путем адаптивного управления. [17]
Практически все исследователи [18, 46, 61, 62, 63, 82] приходят к выводу, что алмазное сверление повышает производительность труда, уменьшает расход режущего инструмента и улучшает качество обработанной поверхности, однако, несмотря на эти очевидные преимущества, процесс алмазного сверления в производственных условиях широкого применения пока не получил. Основными причинами этого являются отсутствие научно обоснованных рекомендаций по проектированию алмазных сверл и назначению режимов резания, а также возможность в ряде случаев применять твердосплавный инструмент. В то же время появление таких материалов, как боропластики и их композиции, делает практически невозможным сверление твердосплавными сверлами. [18]
Таким образом, существующая оснастка может быть переделана на взаимозаменяемую с ничтожными затратами, которые целиком перекрываются экономией от снижения расхода режущего инструмента и ликвидации наладочного брака, не считая эффективности от повышения производительности рабочего и увеличения съема продукции со станка. [19]
Определение рациональных режимов резания способствует достижению высокой производительности станков, требуемого качества изготовления зубчатых колес, снижению себестоимости обработки и сокращению расхода режущего инструмента. [20]
В частности, этот режим совпадает с оптимальным режимом резания, установленным ранее по максимальной сменной выработке Нотах и одновременным ограничением сменного расхода режущего инструмента. [21]
В частности, этот режим совпадает с оптимальным режимом резания, установленным ранее по максимальной сменной выработке Н0тах и одновременным ограничением сменного расхода режущего инструмента. [22]
Так как аварии в нефтяных и газовых скважинах носят случайный характер, дать точную методику для определения комплектности и годовых норм расхода ловильного и режущего инструмента, а также потребности в нем невозможно. [23]
Уменьшение протяженности обрабатываемых поверхностей показывает, что, помимо сокращения трудоемкости обработки, этим путем достигается большая точность ее, а также сокращение расхода режущего инструмента. [24]
Приведенные примеры уменьшения протяженности обрабатываемых поверхностей показывают, что помимо сокращения трудоемкости обработки этим путем достигается большая точность ее, а также сокращение расхода режущего инструмента. [25]
Потребность режущего инструмента определяется по показателям расхода на один металлорежущий станок либо по разработанным научно-исследовательским бюро технических нормативов ( НИБТН) укрупненным нормам расхода режущих инструментов в штуках на 1000 ч машинного времени обработки. [26]
Сравнительно с опытно-статистическими величинами припусков расчет обеспечивает экономию металла ( от 6 до 15 % чистого веса деталей), снижение трудоемкости процессов механической обработки, уменьшение расхода режущего инструмента и сокращение номенклатуры измерительного инструмента. [27]
Из технологической схемы видно, что окончательную ( чистовую) механическую обработку гравюры и разъема штампа производят после закалки штамповых кубиков ( твердость металла HRC 42 - 46), а это уменьшает скорости резания и увеличивает расход режущего инструмента. Кроме того, при чистовой механической обработке снимают значительный термообработанный слой металла ( припуск), в результате чего несколько уменьшается стойкость штампов. [28]
Применение стеклоэмали ЭВТ-13 при термообработке молотовых дисковых штампов позволяет исключить трудоемкую технологическую операцию - предварительную черновую механическую обработку гравюры и разъема штампа, а окончательную чистовую механическую обработку гравюры и разъема штампа производить в незакаленном состоянии, что снижает трудоемкость изготовления штампов на 18 - 20 % и несколько уменьшает расход режущего инструмента. [29]
Эффективность применения адаптивного управления обусловлена: возможностью автоматизации производства при широком диапазоне изменения обрабатываемых материалов, режимов резания, припусков на обработку, твердости материалов, а также при обработке заготовок из новых труднообрабатываемых ( например, жаропрочных) материалов, для которых нет проверенных данных по режимам резания; повышением точности обработки деталей с компенсацией влияния случайных факторов; выполнением сложных технологических операций с обеспечением требуемого качества механообработки при экономичном расходе дорогостоящего режущего инструмента; упрощением процесса подготовки управляющих программ. [30]