Расход - флюс
Cтраница 1
Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5 % массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. [1]
Расход флюса при автоматической сварке принимается равным по весу расходу сварочной проволоки. [2]
Расход флюса составляет 10 - 20 % от веса переплавляемого металла. Металл нагревают до 750, выпускают в разливочные ковши или тигли, где сплав рафинируют, а затем разливают по изложницам. [3]
Расход флюсов на рафинирование составляет 0 7 - 1 0 % от веса шихты. После рафинирования шлак снимают и засыпают на поверхность сплава свежий флюс. Рафинированный сплав, имеющий блестящую зеркальную поверхность, нагревают до 760 - 780, выдерживают температуру в течение 10 - 15 минут, а затем охлаждают до 650 - 700, берут пробы и заливают формы. При отборе сплава из тигля ковшиками следят за тем, чтобы поверхность сплава всегда была покрыта флюсом. Расход флюса на присыпку составляет 0 5 - 1 0 % от веса взятого металла. Если часть исходных материалов применяется в жидком состоянии, плавка ведется в следующем порядке: отходы и литники расплавляют в специальном тигле, нагревают, рафинируют, а затем переливают к рабочий тигель и добавляют твердые составляющие шихты, лигатуры, магний, алюминий. Последним в расплавленный металл вводят цинк, сплав нагревают до 700 - 720 и рафинируют с постепенны j добавлением флюсов на поверхность металла. После рафинирования сплав нагревают до 760 - 780, выдерживают при этой температуре з течение Ю-15 минут, затем снижают температуру сплава до 650 - 700 и разливают по формам. [4]
 |
Режимы однопроходной сварки под слоем флюса. [5] |
Расход флюса составляет около 85 - 100 % расхода электродов. [6]
Расход флюсов при европейском способе - 6 - 8 %, при американском - 3 - 4 % от веса металла; при переплавке отходов затрачивается до 30 % флюсов. [7]
Расход флюса определяют опытным путем; для ориентировочных расчетов принимают 0 8 - 1 13 от расхода электродной проволоки. [8]
 |
Ориентировочный расход электроэнергии при контактной сварке. [9] |
Расход флюса принимается по укрупненным данным в размере 1 2 веса расходуемой электродной проволоки. [10]
 |
Роликовые кантователи для сборки и сварки цилиндрических обечаек. [11] |
Расход флюса составляет 85 - 100 % от расхода электродной проволоки. [12]
Расход флюса при электрошлаковом способе значительно меньше, чем при дуговом. [13]
 |
Схема флюсопитателя ФГФ-1-56. а - общий вид, б - разрез. [14] |
Расход флюса регулируют рукояткой на крышке флюсопитателя, при помоши которой изменяют количество ацетилена, проходящего через рабочее пространство флюсопитателя. [15]
Страницы: 1 2 3 4