Расход - флюс
Cтраница 2
Расход флюса для автоматической и механизированной дуговой сварки определяют исходя из количественного соотношения флюсов ф и электродов дэ. Расход сжатого воздуха, охлаждающей воды и т.п. определяют по техническим характеристикам выбранного заготовительного, обрабатывающего и сварочного оборудования с учетом степени их загрузки. [16]
Расход флюса для автоматической и полуавтоматической дуговой сварки может быть подсчитан по показателям, приведенным ниже. [17]
Расход флюса при рафинировании составляет около 1 %, а при плавке и рафинировании 3 / Б массы шихты. [18]
 |
Схемы процесса. [19] |
Расход флюса при этом способе сварки невелик и обычно не превышает 5 % массы наплавленного металла. Ввиду малого количества шлака легирование наплавленного металла происходит в основном за счет электродной проволоки. Вертикальное положение металлической ванны, повышенная температура ее верхней части и значительное время пребывания металла в расплавленном состоянии способствуют улучшению условий удаления газов и неметаллических включений из металла шва. [20]
Расход флюса составляет 2 0 - 2 5 % массы шихты. При плавке окисленной стружки образуется большое количество сухих шлаков, происходит зарастание тигля и снижается выделяемая активная мощность. Нарастание шлака толщиной 2 0 - 3 0 см приводит к снижению активной мощности на 10 0 - 15 0 %, Количество используемой в шихте предварительно переплавляемой стружки может быть более высоким, чем при непосредственном добавлении стружки в сплав. [21]
Расход флюса при этом способе наплавки в 15 - 20 раз меньше, чем при электродуговой наплавке под флюсом, так как флюс расходуется только для образования шлаковой корки, толщина которой составляет всего 1 - 1 5 мм. При электрошлаковой наплавке в качестве присадочного материала возможно применение сварочных проволок ( одной. [22]
Расход флюса составляет 2 0 - 2 5 % массы шихты. При плавке окисленной стружки образуется большое количество сухих шлаков, происходит зарастание тигля и снижается выделяемая активная мощность. Нарастание шлака толщиной 2 0 - 3 0 см приводит к снижению активной мощности на 10 0 - 15 0 %, Количество используемой в шихте предварительно переплавляемой стружки может быть более высоким, чем при непосредственном добавлении стружки в сплав. [23]
Расход флюса на образование тонкой шлаковой корки под ползунами очень мал и составляет не более 5 % наплавленного металла, в 15 - 30 раз меньше, чем при обычной сварке под флюсом. Снижается и расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла, так как уменьшается расход энергии на плавление флюса. [24]
 |
Схема флюсопитателя ФГФ-1-56. а - общий вид, б - разрез. [25] |
Расход флюса регулируют рукояткой на крышке флюсопитателя, при помоши которой изменяют количество ацетилена, проходящего через рабочее пространство флюсопитателя. [26]
Расход флюса зависит от режима сварки, количества одновременно горящих дуг, марки флюса и пр. [27]
Расход флюсов контролируют взвешиванием. Из каждой плавки определяют выход рафинированного магния из сырца. Для этого магний-сырец и рафинированный магний после разливки каждой плавки взвешивают. [28]
Расход флюсов на 1 кг выплавляемого чугуна зависит от состава руды, топлива и от характера их подготовки к плавке и колеблется от 0 2 до 0 5 кг. [29]
Расход флюса зависит от силы сварочного тока, напряжения дуги и скорости сварки. С повышением напряжения дуги растет количество расплавленного флюса, а с повышением скорости сварки уменьшается. Приближенно считают расход флюса равным расходу сварочной проволоки. [30]
Страницы: 1 2 3 4