Реактор - поликонденсация
Cтраница 2
Из аппарата для растворения 2 водно-щелочной раствор дифенилолпропана 10 % - ной концентрации поступает через фильтр 3 в реактор поликонденсации 1, затем в реактор добавляют растворитель - мети-ленхлорид и катализатор и при 25 - 30 С пропускают газообразный фосген. Реакция фосгенирования проходит с выделением тепла. Для отвода тепла в рубашку реактора подают охлажденный рассол. [16]
 |
Коррозионная стойкость сталей в среде продукта конденсации эпихлоргидрина и дифенилолпропана при 20 С в лабораторных условиях.| Коррозионная стойкость сталей в реакционной. [17] |
Опыт работы производства эпоксидных смол показывает, что основное технологическое оборудование, изготовленное из нержавеющей стали 12Х18Н10Т и 12Х18Н9Т ( реактор поликонденсации, отстойно-промывная колонна, мерник эпихлоргидрина, приемник толуольного раствора смолы, аппарат для отгонки толуола), работает без замены и следов коррозионных разрушений в течение 17 - 20 лет. [18]
 |
Опытно-промышленный реактор для синтеза полисульфона. [19] |
Исходные вещества - растворы дифенилолпропана и 4 4-ди-хлордифенилсульфона в диметилсульфоксиде ( ДМСО) - после смешения в форреакторе загружаются в реактор поликонденсации. [20]
Процесс получения глифталевых смол состоит из следующих операций: подогрев глицерина в подогревателе до ПО-120 С; загрузка подогретого глицерина в реактор поликонденсации; загрузка в реактор при перемешивании фталевого ангидрида; растворение фталевого ангидрида в глицерине при перемешивании; нагрев смеси до 150 - 180 С; поликонденсация при этой температуре до достижения кислотного числа 90 - 120 мг КОН на 1 г смолы и температуры каплепадения 80 - 120 С по Уббелоде; слив полимера в противни, охлаждение и измельчение. [21]
Процесс получения глифталевых смол состоит из следующих операций: подогрев глицерина в подогревателе до 110 - 120 С; загрузка подогретого глицерина в реактор поликонденсации; загрузка в реактор при перемешивании фталевого ангидрида; растворение фталевого ангидрида в глицерине при перемешивании; нагрев смеси до 150 - 180 С; поликонденсация при этой температуре до достижения кислотного числа 90 - 120 мг КОН на 1 г смолы и температуры каплепадения 80 - 120 С по Уббелоде; слив полимера в противни, охлаждение и измельчение. [22]
 |
Реактор поликонденсации. [23] |
Попиконденсация - завершающий и очень ответственный химический процесс получения полиэтилентерефталата. Реактор поликонденсации изготовляют из молибденсодержащей нержавеющей стали. Общий объем реактора рассчитывают на 50 - 60 % - ное заполнение. Производительность реактора обычно находится в пределах от 1 0 до 2 5 т / цикл. При больших объемах трудно создать оптимальные условия прохождения поликонденсации; кроме того, значительно увеличивается продолжительность выгрузки, что может привести к заметной разнице в свойствах полимера в начале и конце литья. [24]
Получение полимеров с высокой молекулярной массой обеспечивается добавлением к растворителям ( диметилацетамид, гек-саметилфосфотриамид, N-метилпирролидон) хлоридов лития или кальция. Раствор сополимера непосредственно из реактора поликонденсации поступает на формование волокна. [25]
В качестве катализатора используется соляная кислота в количестве 0 2 - 1 5 мае. На рис. 18.4 представлена технологическая схема производства новолачных олигомеров непрерывным способом с использованием реактора поликонденсации колонного типа. [26]
В промышленности поликарбонаты ( дифлон) получают по периодической и непрерывной схемам. Технологический процесс производства поликарбоната периодическим методом ( рис. 50) состоит из следующих стадий: фосгенирование дифенилолпропана, промывка раствора полимера, высаждение полимера и выделение его из суспензии, сушка полимера и регенерация растворителей и осадителей. В реактор поликонденсации / загружают водно-щелочной раствор дифенилолпропана из аппарата для растворения 2, затем добавляют метиленхлорид и катализатор и при 20 - 25 СС пропускают газообразный фосген. Выделяющееся тепло реакции отводится при помощи холодной воды, подаваемой в рубашку аппарата. Образующийся полимер растворяется в метиленхлориде. Смесь растворителя и осадителя поступает на регенерацию и ректификацию, а порошок полимера в сушилку 12 и далее в гранулятор 13 для получения гранул. [27]
 |
Принципиальная схема производства фенолоформальдегидных смол. [28] |
Опыт работы производства фенолоформальдегидных смол показывает, что мерники и хранилища фенола и формальдегида, емкость надсмольной воды, а также мерник 40 % - го водного раствора NaOH, изготовленные из стали 12Х18Н10Т, работают без замены в течение 25 лет. При ежедневных осмотрах этого оборудования коррозионных разрушений не было обнаружено. Срок эксплуатации реактора поликонденсации и сушки, изготовленного из стали 12Х18Н10Т, составляет 25 лет. Рамная мешалка реактора из стали 12Х18Н10Т вследствие коррозионного разрушения заменяется через 5 - 7 лет. При ежегодных осмотрах наблюдается язвенная коррозия сварных швов в местах соединения штуцеров и патрубков с корпусом сепаратора. При ремонтах прокорродировавшие места заваривают. [29]
 |
Схема системы программного регулирования вакуума подсосом воздуха.| Зависимость производительности пятиступенчатого яароэжекторного насоса от остаточного давления. [30] |
Страницы: 1 2 3