Реактор - высокое давление
Cтраница 3
В Англии на одном из заводом органического синтеза израсходовано 12 т титана для следующего оборудования: дистил-ляционной колонны длиной 12 м и диаметром 1 5 м, двух реакторов высокого давления, двух резервуаров диаметром 3 м и высотой 5 м, нескольких теплообменников. [31]
Технологический процесс получения карбамида из аммиака и диоксида углерода осуществляется по схеме с полным жидкостным рециклом непрореагировавших компонентов и состоит из следующих основных стадий: компримирование исходных продуктов, синтез карбамида в реакторе высокого давления, три ступени дистилляции и отгонки непрореагировавших компонентов, выпарка карбамида и очистка сточных вод, сушка и грануляция готового продукта. [32]
Корродирующее воздействие восстановителей стало известно совсем недавно, поэтому, когда полстолетия назад химическая промышленность впервые столкнулась с высокими давлениями и температурами ( в основном при производстве аммиака из водорода и азота), реакторы высокого давления неожиданно начали взрываться, хотя были сконструированы строго в соответствии с расчетами и изготовлены из хорошей стали. [33]
При проведении длительных испытаний процесса гидрогеноли-за сахара-сырца на опытной установке [19] выяснилось, что совместное присутствие в сырьевой суспензии ионов кальция и сульфата приводит к постепенному осаждению гипса на поверхности нагрева в подогревателе и реакторе высокого давления. Таким образом, применение в качестве гомогенных сокатализаторов сульфатов металлов совместно с гидроокисями щелочноземельных металлов нежелательно, а при использовании стационарного катализатора гидрогенизации вообще невозможно. В связи с этим было проведено исследование по выяснению возможности замены сульфатов на хлориды металлов. [34]
Реакторы синтеза метанола изготовляют из высоколегированной стали для предотвращения водородной ( взаимодействия водорода с углеродом стали) и карбонильной коррозии. Реакторы высокого давления представляют собой цельнокованые аппараты колонного типа. Так как реакция синтеза экзотермична, важную роль при выборе конструкции реактора играет метод теплоотвода. Чаще всего применяются реакторы полочного типа с промежуточным вводом холодного газа и выносным или встроенным теплообменником. Обычное число полок 5 - 6; при таком их числе перепад температур входа и выхода газа и на отдельных полках таков, что максимальная температура в аппарате не превышает 380 - 390 С. Для пуска агрегата используют встроенный электронагреватель или специальную трубчатую печь. [35]
На рис. 2 приведены типичные автоклавы с внешним устройством для перемешивания. Преимущества реакторов высокого давления с внешним устройством для перемешивания заключаются в том, что они позволяют выбирать вспомогательные устройства. Пробы можно отбирать в процессе перемешивания; вспомогательные внутренние охлаждающие змеевики предотвращают разгон реакции. В этих автоклавах можно использовать стеклянные внутренние стаканы для жидких растворов; меняя стаканы, можно варьировать рабочую емкость автоклава. Ограничению подлежит только максимально допустимое давление в аппарате, которое в зависимости от температуры и от завода-изготовителя меняется в пределах 70 - - 420 ати. Поскольку максимальное давление в баллонах с окисью углерода равно 68 am, для многих экспериментов можно в качестве источника высокого давления использовать баллон с сжатым газом. [36]
 |
Схема реактора.| Характеристики многоступенчатого реактора 225, изображенного на IV-22. [37] |
Рассмотренные конструкции реакторов с неподвижным слоем предназначены для работы при низких и средних давлениях. Типичным примером реактора высокого давления ( до 1000 ат) может служить аппарат конструкции Claude, показанный на рис. IV-24. В стальном толстостенном корпусе находится внутреннаяя камера, заполненная катализатором, и система охлаждения слоя с одновременным охлаждением газа. Холодный газ поступает в нижнюю часть реактора и проходит по кольцевому зазору между внутренней и наружной оболочками, предохраняя последнюю от перегрева. [38]
Вторая схема оксосинтеза с неподвижным катализатором в последнее время получает широкое распространение в США. По этому методу реактор высокого давления заполняется твердым катализатором, содержащим 10 - 15 % кобальта на кизельгуре. Через реактор пропускают одновременно смесь окиси углерода с водородом и олефином, в котором растворен нафтенат кобальта для компенсирования потерь кобальта твердым катализатором. [39]
На установке этого типа можно проводить риформинг легкого и тяжелого лигроинов и широких бензино-лигроиновых фракций. По экономическим соображениям целесообразно перед реактором риформинга включить реактор высокого давления с кобальт-молибденовым катализатором для обессе-ривания сырья, насыщения алкенов и удаления вредных металлических, азотистых и мышьяковых соединений. [40]
 |
Погружной теплообменник для рел кторов высокого давления (. 10 МПа с мешалкой. [41] |
На рис. 4.8 приведены детали разработанного Н. Е. Вишневским уплотнения герметичного реактора с мешалкой, работающего при давлении 6 4 МПа, для получения триизобутилалюми-ния, а также для гидрогенизации. На рис. 4.9 дана схема погружного теплообменного устройства для реакторов высокого давления ( 10 МПа и выше) с перемешивающим устройством. [42]
 |
Погружной теплообм енаик для рел ктороа высокого давлений О 10 МПа с мешалкой. [43] |
На рис. 4.8 приведены детали разработанного Н. Е. Вишневским уплотнения герметичного реактора с мешалкой, работающего при давлении 6 4 МПа, для получения триизобутилалюми-ния, а также для гидрогенизации. На рис. 4.9 дана схема погружного теплообменного устройства для реакторов высокого давления ( 10 МПа и выше) о перемешивающим устройством. [44]
Экономические показатели первых двух заводов, работающих по методу Лурги-процесса в США и расположенных в Нью-Мехико, определяются их размерами. Валовое производство газа ( 7 08 млн. м3 / сут) требует более 20 тыс. т угля в 1 сут для переработки его в 30 герметизированных реакторах высокого давления. Суточное потребление пара превышает 20 тыс. т, кислорода - 5500 т / сут. [45]
Страницы: 1 2 3 4