Автоклавный реактор

Cтраница 3

Падение полидисперсности с увеличением отношения L: dBH соответствует уменьшению ширины распределения по временам пребывания частиц реакционной смеси в длинном и узком реакторе по сравнению с коротким и широким. Таким образом, влияние геометрии автоклавного реактора на формирование ММР полимера накладывается на влияние основных параметров синтеза - температуры и давления. На рис. 7.20 [15] приведены дифференциальные кривые ММР ПЭВД, синтезированного в автоклавных реакторах с разным отношением длины к внутреннему диаметру. [31]

В зависимости от условий полимеризации этилена получают полиэтилен высокого давления ( при 150 - 200 МПа и 180 - 240 С), среднего давления ( при 2 - 5 МПа и 130 - 170 С в растворителе) и низкого давления ( при 0 1 - 0 5 МПа и 60 - 70 С в присутствии катализаторов в растворителе. Для полимеризации используют трубчатые реакторы, автоклавные реакторы с мешалками, колонные аппараты. [32]

Марочный ассортимент ПЭНД ( ГОСТ 16337 - 77) насчитывает 47 базовых марок, имеющих плотность в интервале 917 - 930 кг / м3 и ПТР в интервале 0 2 - 20 г / 10 мин. Из них 17 марок производятся в автоклавных реакторах с перемешивающим устройством, остальные - в трубчатых реакторах. Он представляет собой преимущественно композиции полиэтилена с термо - и светостабилизаторами. Естественно, к этим композициям предъявляются повышенные требования по электроизоляционным свойствам. [33]

Зарубежные фирмы, как правило, работают над каким-либо одним направлением процесса производства ПЭНП и это позволяет, исходя из мощностей фирм, определить соотношение обоих видов аппаратурного оформления процесса за рубежом. К концу 60 - х годов процессы с использованием автоклавных реакторов несколько преобладали над процессами с трубчатыми реакторами. Однако в дальнейшем в мироврй и отечественной промышленности происходит параллельное совершенствование обоих видов процессов. [34]

Сополимеры этилена, основным из которых является сополимер этилена с винилацетатом, производятся в промышленности на установках как с трубчатыми, так и с автоклавными реакторами. При этом для получения сополимеров с высоким Ходержанием винилацетата наиболее подходящими являются автоклавные реакторы. [35]

Указанные особенности оказывают влияние на структуру и свойства полиэтилена, которые в зависимости от типа реактора несколько различаются. Полиэтилен, полученный в трубчатом реакторе, имеет большую: разветвленность и меньшую полидисперсность, чем полученный в автоклавном реакторе. Этот полиэтилен более пригоден для производства пленок, тогда как полиэтилен, полученный в автоклавном реакторе, находит широкое применение в производстве покрытий. Подробно зависимость структуры и свойств полиэтилена от параметров полимеризации рассмотрена в гл. [36]

Потребление перекисных инициаторов в производстве полистирола суспензионным методом составляет - 2 5 кг на 1 г смолы, причем наиболее широко используется перекись бензоила. С помощью перекисей в качестве инициаторов производят - 85 % полиэтилена низкой плотности как в трубчатых, так и в автоклавных реакторах; расход катализатора составляет - 1 кг на 1 т полимера. Для получения полиэтилена средней плотности могут использоваться перекиси с коротким временем полураспада, Например изопропилперкарбонат. Перекиси применяются также для сшивки полимерных молекул и вулканизации эластомеров. [37]

Проблемой, общей для всех программ по ожижению угля, является выбор реактора для испытаний. Это относится к определениям активности, селективности и стабильности. Среди автоклавных реакторов ( см. рис. 8.2.4) только реактор с низкой тепловой инерцией может быть достаточно быстро нагрет и охлажден для эффективного использования при выборе наилучших катализаторов. Наиболее универсальной испытательной системой является трехфазный проточный реактор ( см. разд. [38]

При использовании трубчатого реактора следует помнить, что тепло реакции снимается не только через стенку реактора, но и уносится с газом. При образовании внутри реакционной трубки пробки непрерывность потока нарушается и, если проб - N ку быстро не ликвидировать или газ не будет сброшен аварий - ным клапаном, произойдет подскок температуры ( о чем сигнализирует соответствующая термопара), вследствие чего возможно разложение реакционной смеси с повышением давления. В автоклавном реакторе большая часть тепла реакции расходуется на нагрев поступающего в реактор газа, а стабильность градиента температур создается перемешивающим устройством. [39]

Начало крупнотоннажного производства полиэтилена в Советскол Союзе относится к 1960 г. На основе результатов и опыта эксплуатацш упомянутых выше установок были созданы технологические линии мощ ностью 3 тыс. т / год каждая. Также в 60 - х годах пс технологии фирмы Аи-Си - Аи были введены в эксплуатацию технологи ческие линии с автоклавными реакторами мощностью 12 тыс. т / год каж дая, в дальнейшем они были интенсифицированы. [42]

Мощности по производству ПЭВД крупнейших зарубежных фирм. [43]

Итак, промышленное производство ПЭВД развивается около 50 лет. Последние 20 лет характеризуются скачкообразным увеличением как объема производства ПЭВД, так и мощности технологических линий. Если в 50 - е годы единичная мощность установок с трубчатыми реакторами составляла 3 тыс. т / год, а установок с автоклавными реакторами 10 - 12 тыс. т / год, то в настоящее время единичная мощность установок достигает 60 - 90 тыс. т / год, а в отдельных случаях 100 - ПО тыс. т / год [ 3, с. Разработаны установки с единичной мощностью 150 - 200 тыс. т / год [ 3, с. [44]

Схема установки периодического действия с автоклавом на качалке. [45]

Страницы: 1 2 3 4