Cтраница 2
Наряду с этими конструкциями разработан ацетиленовый реактор, в котором многоэжекционный смеситель совмещен с горелочной плитой, имеющей большое число реакционных каналов. Это позволяет улучшить распределение газа по отдельным отверстиям и уменьшает случаи проскока пламени в предреакционную зону. Возможные проскоки локализуются в отдельных каналах и не распространяются по всей плите. [16]
Воды после закалки ( из ацетиленовых реакторов), а также после скруббера первой ступени сажеочистки, от электрофильтров и пенного аппарата поступают через гидрозатворы в горизонтальные сажеотстойники. [17]
Воды после закалки ( из ацетиленовых реакторов), а также после скруббера первой ступени сажеочистки от электрофильтров и пенного аппарата поступают через гидрозатворы в горизонтальные сажеотстойники, где происходит всплывание сажи. При помощи цепного скребкового транспортера сажу сбрасывают в мешалку и подают на установку для сжигания отходов. Сюда же поступает смесь с водой из отделения регенерации. [18]
Одним из основных вопросов при выборе ацетиленового реактора является его производительность. Для первых промышленных реакторов она составляла 150 - 200 т ацетилена в год, в дальнейшем ( в 50 - х годах) на ряде заводов были установлены реакторы мощностью 2500 т / год. [19]
Принятые технические решения ( отечественная конструкция ацетиленового реактора, мокропленочные электрофильтры для сажеочистки, высокопроизводительные абсорбционно-де-сорбционные аппараты с провальными тарелками, турбины с паровыми подогревателями для использования давления синтез-газа, вынос части оборудования вне зданий и др.) позволили сократить себестоимость получаемого ацетилена и удельные капитальные затраты против проектов импортных установок. [20]
На рис. 1 показаны принципиальные схемы ацетиленовых реакторов для термоокислительного пиролиза метана. [21]
Одним из главных условий безопасной эксплуатации ацетиленовых реакторов является точное соблюдение необходимой последовательности операций пуска и остановки. [22]
Блокировка отключения электрофильтра связана с системой защитной блокировки ацетиленового реактора и подогревателей. При срабатывании любой из систем блокировки реактора снимается напряжение с электродов электрофильтра. [23]
Одновременное участие в процессе нескольких элементов позволяет значительно повысить производительность ацетиленового реактора. [24]
Необходимо, однако, остановиться на допустимом и целесообразном пределе повышения производительности ацетиленового реактора. При атмосферном давлении увеличение производительности выше 10 000 т ацетилена в год, по-видимому, технологически невыгодно. В этом случае для установок средней мощности ( около 35 000 т ацетилена в год) потребуется два-три реактора, а для такого чувствительного и малоинерционного процесса, как пламенный, это создаст трудности в эксплуатации и не обеспечит надежную работу цехов, перерабатывающих ацетилен. Повышение производительности одного реактора также нецелесообразно экономически, поскольку создание реактора обходится гораздо дешевле, чем остальных аппаратов. Стоимость же этих аппаратов ( подогреватели, аппараты саже-очистки и др.) с увеличением их пропускной способности снижается очень мало. [25]
Рассмотренные закономерности неполного горения метано-кислородных смесей следует обязательно учитывать при разработке конструкций ацетиленовых реакторов, чтобы обеспечить безопасность их работы. Применяемые для смешения реагентов устройства ( многоструйные, дырчатые и других типов) необходимо выполнять так, чтобы продолжительность пребывания метано-кислородной смеси в смесителе была меньше периода индукции. Часто это трудно достижимо из-за сложности создания равных скоростей движения газа во всем объеме смесителя и возможности появления застойных зон. [26]
На двух участках технологической схемы имеются системы параллельно работающих аппаратов - реакторы крекинга дихлорэтана и ацетиленовые реакторы. Рассмотрим, как осуществляется управление этими аппаратами. [27]
В промышленной практике особенно важно сохранять постоянной кондицию кислорода для обеспечения надежной и безаварийной работы ацетиленовых реакторов. Именно об этом, а не об абсолютном содержании О2 в газе-окислителе следует заботиться в первую очередь. [28]
Все промышленные схемы получения ацетилена термоокислительным пиролизом метана аналогичны описанной и могут отличаться в основном конструкцией ацетиленового реактора. [29]
В СССР исследования процесса окислительного пиролиза метана начались с 1950 г. при участии П. А. Теснера, Б. С. Гриненко, В. У. Шевчука, Я. С. Казарновского, В. П. Семенова, И. М. Рома-нюка, В. В. Харламова, Ф. П. Ватлаева, Н. Е. Алипова, С. А. Аст-вацатряна и др. В результате исследовательских и опытных работ были сконструированы отечественные ацетиленовые реакторы большой производительности, а также аппаратура систем сажеочистки и др. Крупные исследования процесса получения ацетилена окислительным пиролизом природного газа проводились в Венгрии и Румынии ( А. Молдован), где также были сооружены опытно-промышленные установки. [30]