Cтраница 3
Реакционная аппаратура непрерывного действия для газовых и жидкостных процессов, не требующих постоянного обслуживания: реакторы процессов дегидрирования, гидрирования ( в открытых кабинах), реакторы синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода, реакторы трубчатые процессов разложения гидроперекисей, реакторы окислительные тарельчатые и типа барботажных колонн, реакторы термохлорирования, реакторы термического дегидрирования, реакторы фотохимического и темнового хлорирования и сульфохлорирования, алкилаторы, ацетиленовые реакторы, реакторы-нейтрализаторы, реакторы с электрообогревом для прямого синтеза хлорсиланов. В зависимости от рабочих условий и тепловой инерции аппаратов допускается размещение в зданиях, в отдельных закрытых кабинах, в специальных неотапливаемых укрытиях. [31]
Реакционная, аппаратура непрерывного действия для газовых и жидкостных процессов, не требующих постоянного обслуживания: реакторы процессов дегидрирования, гидрирования ( в открытых кабинах), реакторы синтеза углеводородов из окиси углерода и водо рода, реакторы трубчатые процессов разложения гидроперекисей, реакторы окислительные тарельчатые и типа барботажных кОлонн, реакторы термохлорирования, реакторы термического дегидрирования, реакторы фотохимического и темнового хлорирования и сульфохлорирования, алкилаторы, ацетиленовые реакторы, реакторы-нейтрализаторы, реакторы с электрообогревом для прямого синтеза хлорсиланов. В зависимости от рабочих условий и тепловой инерции аппаратов допускается размещение в зданиях, в отдельных закрытых кабинах, в специальных неотапливаемых укрытиях. [32]
По данным В. У. Шевчука, тормозящее действие стенки проявляется при очень малой скорости газов в реакторе и при большом отношении поверхности к объему ( F: V 25), что соответствует диаметру трубки 1 6 мм. Практически в ацетиленовых реакторах это соотношение значительно меньше, поэтому действие стенки не так заметно. [33]
Поскольку мощность современных заводов производства ацетилена значительно превышает эту величину, приходится строить батареи реакторов ( каждый реактор с отдельной системой управления), что приводит, естественно, к значительному увеличению капиталовложений и эксплуатационных затрат. Возникает необходимость создания конструкции ацетиленового реактора, которая позволила бы значительно повысить его производительность. [34]
Когда изменяется потребность в хлористом водороде на следующей ступени производства. Малые колебания в потреблении НС1 ацетиленовым реактором демпфируются буферной емкостью. При большом изменении расхода давление в буферной емкости значительно изменяется, что служит сигналом для изменения нагрузок реакторов. [35]
Процессы горения, в том числе неполного, трудно моделировать, поэтому данные о длине факела, способе стабилизации пламени, возможности избежать проскока и отрыва пламени и др., полученные на установках малой производительности, при увеличении масштаба принимают совершенно иной характер. Следовательно, при разработке новых конструкций ацетиленовых реакторов и при увеличении производительности уже известных и отработанных аппаратов в первую очередь необходима их опытная проверка. [36]
В производстве ацетилена потребляется кислород с 95 - 98 объемн. Кондиция кислорода и постоянное содержание О3 в нем являются обязательным и неотъемлемым условием нормальной и безопасной работы ацетиленового реактора. Допустимые колебания концентрации О2 составляют 0 5 объемн. [37]
На Лисичанском химическом комбинате создано производство ацетилена по схеме окислительного пиролиза без давления с системой сажеочистки в коксовых фильтрах. Выделение ацетилена производится селективным растворителем-метил-пирролидоном при давлении 9 ати. Установка состоит из ацетиленовых реакторов ( в том числе один резервный), двух турбокомпрессоров газов пиролиза и двух ниток выделения и концентрирования. Установка построена, введена в действие в 1963 г. и достигнуты основные проектные показатели. Однако за время работы этого производства выявлено, что отдельные узлы требуют доработки. В связи с этим Лисичанскому химкомбинату совместно с Северодонецким филиалом ГИАП необходимо завершить в 1965 г. полное освоение производства ацетилена, обратив особое внимание на вопросы снижения расхода растворителя ( в настоящее время он доходит до 15 кг / т вместо 5 кг / т по проекту), улучшения очистки газов от сажи, борьбы с образованием полимеров в системе концентрирования, изучения влияния состава природного газа на процесс пиролиза с целью обеспечения устойчивой работы реакторов, освоения полной мощности производства. [38]
Одним из возможных путей интенсификации окислительного пиролиза является повышение давления. При этом можно увеличить производительность реактора в 2 - 4 раза; одновременно интенсифицируются остальные аппараты, что в сумме дает ощутимый экономический эффект. Известно, что на промышленных установках при повышенном давлении мощность ацетиленовых реакторов составляет 10 - 20 тыс. m C2H2 в год. [39]
В немалой степени это связано с возможностями применяемых регулирующих и блокирующих приборов. Агрегаты получения ацетилена состоят из подогревателей природного газа и кислорода, ацетиленового реактора и аппаратов сажеочистки. Дальнейшая стадия переработки полученных газов пиролиза - компрессия - организована по коллекторной схеме. [40]
С точки зрения механизма образования факела следует различать два предельных процесса: первый - возникновение факела в заранее перемешанной смеси горючего газа и - окислителя ( кислорода); второй - образование факела при раздельной подаче горючего газа и кислорода - диффузионный факел. Природа поверхности воспламенения ( ядра факела) при этих двух процессах принципиально различна. Ядро факела первого типа связано с распространением фронта пламени в струе, как, например, в обычной бунзе-новской горелке и в туннельных горелках. В большинстве ацетиленовых реакторов происходит именно такое горение. Факел второго типа связан с процессом перемешивания горючего газа с кислородом в струе. В ацетиленовых реакторах некоторых конструкций применяется, правда не в полной мере, и этот тип горения. [41]
Сырьем для производства ацетилена методом термоокислительного пиролиза метана является природный газ и кислород. Природный газ поступает в отделение пиролиза, дросселируется до давления 2 кгс / см2 и направляется в реакторы. Газ, нагретый в подогревателе до 350 - 400 С, направляется в адсорбер сероочистки для удаления сероорганических соединений, далее он проходит фильтр для очистки от механических примесей, после этого нагревается до 450 С и направляется в смеситель. Образовавшаяся метано-кислородная смесь поступает через кольцевую щель горелки в реакционный канал. После выхода из реакционной зоны газы пиролиза подвергаются закалке, охлаждаются до температуры 30 С и направляются в систему сажеочистки. Из ацетиленового реактора они направляются в скруббер первой ступени сажеочистки, где охлаждаются до 60 С и частично очищаются от сажи и смолы. Для более тонкой очистки газы поступают в электрофильтры, после которых охлаждаются и очищаются в пенном аппарате. [42]
С точки зрения механизма образования факела следует различать два предельных процесса: первый - возникновение факела в заранее перемешанной смеси горючего газа и - окислителя ( кислорода); второй - образование факела при раздельной подаче горючего газа и кислорода - диффузионный факел. Природа поверхности воспламенения ( ядра факела) при этих двух процессах принципиально различна. Ядро факела первого типа связано с распространением фронта пламени в струе, как, например, в обычной бунзе-новской горелке и в туннельных горелках. В большинстве ацетиленовых реакторов происходит именно такое горение. Факел второго типа связан с процессом перемешивания горючего газа с кислородом в струе. В ацетиленовых реакторах некоторых конструкций применяется, правда не в полной мере, и этот тип горения. [43]