Регенерация - отработанный катализатор
Cтраница 2
В усовершенствованном процессе нагревание и регенерация отработанного катализатора проводится непрерывно, с возвратом регенерированного катализатора в реактор для удаления оксидов азота. Определенные количества отработанного катализатора с заданными интервалами подаются через затворный механизм в печь. Для регенерации его обрабатывают подаваемым горячим газом при температуре 400 - 650 С. Уровень обрабатываемого катализатора должен находиться ниже выходного отверстия газовыводящей трубы. Требуемые количества регенерированного катализатора через определенные промежутки времени выводятся через второе затворное устройство и возвращаются в реактор для удаления оксидов азота. [16]
При фтористоводородном алкилировании, всегда включающем регенерацию отработанного катализатора, удельный расход его, независимо от характера олефинового сырья, составляет 0 7 - 1 4 кг / м3 алкилата. Кроме того, при алкилировании пропиленом требуется более концентрированная серная кислота, чем при работе на бутиленах. [17]
В литературе почти отсутствуют данные относительно Возможности регенерации отработанных катализаторов крекинга. [18]
В литературе почти отсутствуют данные относительно возможности регенерации отработанных катализаторов крекинга. [19]
Серьезными недостатками процесса являются коррозия аппаратуры серной кислотой, регенерация отработанного катализатора. [20]
Как показывает опыт эксплуатации установок каталитического крекинга, при регенерации отработанного катализатора 90 - 95 % углерода превращается в ССЬ, а остальное количество в СО. [21]
 |
Адсорбция кислорода на катализаторе № 26 - зависимость от температуры прокалки в воздухе. i. [22] |
Существенным обстоятельством для улучшения экономики применения медных фор контактов является возможность регенерации отработанных катализаторов с целью повторного использования его ценных компонентов - меди, магния и др. Мы разработали такой метод, позволяющий повторно получать полноценный катализатор путем переработки отработанного, отравленного сернистыми соединениями, форконтакта. Метод этот сводится к следующему: отработанный катализатор обжигают для окисления меди, растворяют в рассчитанном количестве 30 % - ной азотной кислоты при нагревании до 70 - 80, в процессе которого поглощенная катализатором сера окисляется ] в серную кислоту; последняя легко осаждается прибавлением окиси или растворимых солей бария, взятых в избытке к содержанию серы в форконтакте. [23]
Полученный раствор присоединяют к раствору, получаемому при растворении поступающего на регенерацию отработанного катализатора в емкости 3 для дальнейшей совместной переработки. [24]
Понижение средней активности катализатора в реакторе, в этом случае, является прямым следствием плохой регенерации отработанного катализатора. Действительно, содержание кокса на катализаторе из регенератора и реактора для мелкопористого катализатора соответственно равно 4 5 % и 5 6 %, в то время, как для широкопористого катализатора содержание кокса составляет соответственно 0 16 % и 1 56 %, при температуре процесса 450 С и прочих равных условиях. [25]
Для осуществления непрерывного каталитического процесса разработана технология гидрогенизации в кипящем слое микросферического алюмокобальтмолибденового катализатора и регенерации отработанного катализатора в кипящем слое под давлением воздуха. [26]
Окись вольфрама может получаться также прокаливанием вольфрамовой кислоты или аммиачных соединений вольфрама, например, при регенерации отработанного катализатора. [27]
Дефицитность и высокая стоимость кобальта и тория, входящих в состав катализатора, приводят к необходимости регенерации отработанного катализатора. Процесс регенерации является сложным процессом, требующим наличия значительного количества аппаратуры, затраты большого количества химикатов и значительных энергетических затрат. При этом все же не удается вследствие неизбежных потерь осуществить 100 % - ный возврат кобальта и тория и приходится добавлять некоторые их количества. [28]
При равномерном распределении струй в кипящем слое катализатора все частицы его принимают одинаковое участие в реакции каталитического крекинга и в регенерации отработанного катализатора. Для улавливания частиц катализатора, унесенных паровой и газовой фазами с поверхности кипящего слоя, в реакторе и регенераторе установлены циклоны. Работа циклонов в основном зависит от их конструкции и от линейной скорости газопаровой фазы при входе в циклоны. Вместе с тем режим сепарации катализатора в циклонах зависит от стабильности работы реактора, плотности и размеров частиц катализатора, а также от расстояния между поверхностью кипящего слоя и плоскостью ввода смеси в циклоны. [29]
Если на одну загрузку взято 200 кг сернокислого никеля, то в осадочный чан наливают 300 л очищенного раствора его, полученного при регенерации отработанного катализатора. В отобранной пробе в лаборатории определяют содержание никеля в I л раствора. [30]
Страницы: 1 2 3