Режим - коксование
Cтраница 2
На различных заводах в какой-то степени отличаются состав шихты, режим коксования и условия дистилляции смолы, поэтому можно предположить, что состав оснований и распределение их - по фракциям будут различными. [16]
Первое является мало вероятным, так как состав шихты и режим коксования являются обычно постоянными. [17]
Таким образом, значения температуры обогрева, полученные при отработке режима коксования на полузаводских печах, следует приводить к промышленным условиям увеличением их на 100 - 120 С. [18]
Состав летучих продуктов коксования зависит от качества исходного угля и режима коксования. Обычно выход коксового газа составляет 300 - 350 м3 на 1 т угля. [19]
Состав летучих продуктов коксования зависит от качества исходного угля и режима коксования. [20]
На реакционную способность нефтяных коксов влияют природа сырья, способ и режим коксования. С повышением температуры коксования, при прочих равных условиях, способность коксов взаимодействовать с активными газами понижается. [21]
Коксовый газ имеет различный состав в зависимости от сорта угля, режима коксования и др. Обычно коксовый газ содержит водород ( в очищенном газе 52 объемн. Коксовый газ, получаемый в коксовальных батареях, направляют через ряд поглотителей, улавливающих смолы, аммиак и пары так называемого легкого масла. Легкое масло, получаемое путем конденсация из коксовального газа, содержит около 60 % бензола, толуол и другие углеводороды. Улавливание легкого масла имеет огромное экономическое значение: в настоящее время большая часть бензола ( до 90 %) получается именно этим путем и лишь меньшая часть - путем фракционирования каменноугольного дегтя. [22]
В нефтяных коксах содержатся ( в зависимости от качества сырья и режима коксования) 7 - 15 % ( масс.) летучих веществ - недококсованных остатков сырья. Содержание летучих в коксе зависит от длительности заполнения камеры сырьем. С увеличением длительности заполнения содержание летучих снижается и наоборот. [23]
Количественное распределение азота между продуктами коксования в большой степени зависит от режима коксования: чем ниже температура, тем большая часть азота оказывается в коксе. В виде аммиака получается обычно не более 15 - 20 % от общего количества азота, содержащегося в угле. [24]
Соотношение выходов фракций в процессе замедленного коксования зависит от качества сырья, режима коксования, режима гидровыгруаки и транспорта кокса. Обычно выход первых двух фракций составляет примерно 60 % от общего выхода кокса. [25]
Состав кокса, газа и смолы зависит от природы угля и от режима коксования. [26]
Соотношение выходов указанных фракций в процессе замедленного коксования зависит от качества сырья, режима коксования, режима гидровыгрузкв и транспорта кокса. Обычно выход первых двух фракций, составляет примерно 60 ( масс.) от общего выхода кокса. [27]
При этом в течение 24 ч камера заполняется сырьем, т.е. находится в режиме коксования, посдедувдие 24 ч освобождается от кокса и подготавливается к новому циклу. Такой цикл позволяет проводить различные операции по определенному графику, а также сокращать численность обслуживающего персонала, занятого на операциях по выгрузке и транспорту кокса и по подготовке камеры к коксованию. [28]
 |
Динамика изменения электросопротивления, измеряемого по ширине-камеры коксовой печи ( период коксования 15 час. 30 мин.. [29] |
Результаты измерений электросопротивлений всех опытов обобщены на типовом графике ( рис. 225) для одного режима коксования. [30]
Страницы: 1 2 3 4