Режим - коксование
Cтраница 3
Проведены большие работы по изучению процесса коксования, разработаны новые методы определения коксуемости углей, усовершенствован режим коксования. Созданы новые конструкции коксовых печей, увеличена производительность, сокращен расход тепла на коксование, повышен выход летучих продуктов, расширен ассортимент продукции. [31]
Выход и качество продуктов коксования изменяются в широких пределах и зависят от свойств исходного сырья, режима коксования и конструктивного оформления процесса. Выход бензиновых фракций составляет 8 - 18 вес. Дистилляты, получаемые при коксовании, характеризуются относительно высоким содержанием непредельных углеводородов ( 20 - 40 %), а в случае переработки сернистого сырья - и большим содержанием сернистых соединений. Каталитический крекинг таких дистиллятов сопровождается повышенным выходом кокса. [32]
Выход первичного коксохимического сырья благодаря широкому использованию высококачественных битуминозных углей с высоким содержанием летучих компонентов и постоянству режима коксования остается высоким в течение длительного периода времени. Однако тяготение коксохимии к металлургии сказывается и на выходе каменноугольной смолы и сырого бензола. Наивысшего уровня он достиг в 30 - е годы в период депрессии, когда в связи с низким спросом на кокс коэффициент использования коксовых печей был небольшим, а период коксования удлинился, что благоприятно сказалось на увеличении выхода химикатов. Кроме того, выход каменноугольной смолы и сырого бензола значительно повысился благодаря проведенной в этот период в широких масштабах технической реконструкции предприятий коксохимической промышленности страны и в особенности их химических цехов. [33]
Механическая прочность на раздавливание зависит от макроструктуры кокса ( пористости), которая в свою очередь зависит от режима коксования. [34]
Заканчивая обозрение характеристики реакционной способности кокса, упомянем, что на величину последней влияет еще, помимо пористости, режим коксования. [35]
Выход продуктов коксования зависит от степени углефика-ции, насыпной плотности, выхода летучих и влажности угольной шихты, конструкции печей, режима коксования ( температуры) и других факторов. В частности выход КУС и СБ выше для углей с большим выходом летучих веществ, то есть марок Г и Ж, как это показано на рис. 8.8. Этим, помимо качества кокса, объясняется использование при составлении угольной шихты углей именно этих марок. [36]
Степень превращения газа или смолы в другие продукты может служить показателем их термоустойчивости, сведения о которой необходимы для правильного установления режима коксования, обеспечивающего оптимальные выходы химических продуктов, скорость образования графитовых отложений на стенах и своде печных камер. Такие исследования актуальны в связи с изменениями в технологии подготовки угольных шихт и скорости коксования. [37]
Качество кокса - его состав и свойства определяются, в первую очередь, свойствами применяемых для коксования углей, а также режимом коксования, который зависит как от состава шихты, так и от конструкции коксовой печи. [38]
 |
Структура формирования сточных вод в цехе улавливания при термической подготовке угля и усовершенствования других технологических стадий ( в кг / ч. [39] |
Сточные воды, отводимые на последующую переработку, содержат соли аммония и фенолы, количество которых зависит от природы исходных углей, режима коксования и режима работы различных технологических узлов. [40]
Весы дают возможность установить контроль за количеством загружаемой в каждую печь шихты и, следовательно, возможность соблюдать наиболее рациональный ( оптимальный) режим коксования. [41]
Количество коксового газа составляет 300 - 350 м3 на 1 т сухого угля; состав газа зависит от свойств перерабатываемого угля и от режима коксования. В ходе процесса коксования количество и состав газа значительно изменяются: в начальный период выделяется наибольшее количество газа, богатого метаном; в конечный период газовыделение уменьшается; в газе резко возрастает содержание водорода, а содержание метана уменьшается. Так как в состав коксовой установки входит значительное количество коксовых камер, процесс коксования в которых сдвинут во времени, то средний состав коксового газа, получаемого с установки, практически остается постоянным. [42]
Макро - и микроструктура кокса, пористость, механические свойства, содержание углерода, водорода и летучих веществ зависят главным образом от способа и режима коксования. [43]
Свойства конструкционного графита и его поведение при эксплуатации в большой степени определяются свойствами используемых при его производстве сырьевых материалов и первоначальной обработкой их, особенно режимом коксования. Поэтому рассмотрим особенности структуры коксов, наиболее широко используемых в производстве конструкционного графита. [44]
Технологи-агломератчики не имеют возможности как-то воздействовать на химический состав и физико-химические свойства кокса, определяемые природой углей, из которых он был получен, и режимом коксования. Единственного приемом управления условиями горения кокса является изменение его гранулометрического состава. Ниже рассмотрены результаты работ ряда исследователей, занимавшихся этой проблемой. [45]
Страницы: 1 2 3 4