Режим - обработка - деталь
Cтраница 2
В общем случае в ГПС автоматизированы следующие функции: управление циклом работы оборудования ( применение системы ЧПУ, программируемого командоаппарата и др.); загрузка, разгрузка и межоперационное транспортирование закрепленных деталей, контроль точности и режимов обработки деталей, технического состояния станков, инструментов, транспортной системы, подналадка и замена инструментов; периодическая переналадка станка при переходе на обработку другой детали, диспетчеризация и управление производством. [16]
Применение микроЭВМ в системах ЧПУ резко расширяет их функциональные возможности, позволяя воздействовать программным путем на функционирование станка, осуществлять диалоговый режим общения оператора со станком, ввести диагностику работы станка и системы ЧПУ, реализовывать универсальный - как позиционный, так и контурный - режим обработки деталей. [17]
Если существуют групповые наладки, то известно штучное время обработки комплексной детали, которое принимается как время детали-представителя. Изменения режимов обработки нормируемой детали по сравнению с комплексной в основном определяется изменением диаметров и материала. [18]
 |
Электрическая схема установки.| Схема высадки и сгла кива - саДке закаленных-90 - 120 КГС. ния металла. Максимальное увеличение диа. [19] |
Увеличение диаметра детали при высадке должно быть не менее 0 4 мм. В табл. 7 приводятся режимы обработки деталей неподвижных сопряжений. [20]
Следует отметить, что напряжения сжатия повышают усталостную прочность деталей, а напряжения растяжения, наоборот, уменьшают. Это необходимо учитывать при выборе режимов обработки деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. [21]
Если вместо индикатора или дополнительно к нему в корпус скобы установить датчик 3 ( фиг. По загоранию лампочек рабочий сможет легко улавливать момент, когда нужно изменить режим обработки детали или закончить ее. [22]
Исследование вопроса о контактном выделении металлов алюминием представляет как теоретический, так и практический интерес. Имеющиеся по этому вопросу работы [1,2] не позволяют дать определенных petfo - мендаций по режимам обработки деталей из алюминиевых сплавов в рас-тгебрах солей тяжелых металлов. В настоящем докладе излагаются результаты экспериментальных работ по определению влияния состава электролита и режимов обработки на изменение потенциала алюминиевого сплава и скорость контактного выделения некоторых металлов - из 1борфтррис - тЪводБродных растворов. Выбор борфтористоводородных солей объясняется тем, что в некоторых литературных источниках [3, 4] отмечается значительное влияние фтор - и тетрафторборат-ионов на разрушение окис - ных пленок на алюминии и алюминиевых сплавах. [23]
Практика показывает, что процессы нагружения в технике имеют стационарный случайный характер. Так, например, процессы нагружения элементов АПМП связаны со случайными колебаниями параметров тока и напряжения в электросетях, сменой режимов обработки деталей, сменой инструмента, последовательности технологических операций и другими переходными процессами. Однако наблюдения на достаточно длительном отрезке времени за случайными режимами нагружения элементов свидетельствуют о их стационарности. [24]
Раждому из перечисленных устройств присущи динамические погрешности измерения, вызванные прерывистостью процесса контроле. Последние две величины определяются режимом обработки детали. [25]
Чаще всего применяется анодное травление, при котором исключается наводорожи-вание металла и получается совершенно чистая, слегка шероховатая поверхность. Высокая скорость удаления окалины и ржавчины при анодном травлении достигается в результате электрохимического растворения металла и механического отрыва окислов интенсивно выделяющимся на аноде кислородом. При анодном травлении необходимо внимательно следить за режимом обработки деталей, так как незначительная передержка в ванне может привести к перетравливанию поверхности металла. [26]
Требования к точности изготовления размеров деталей одного и того же номинального размера, а следовательно, к величине допустимых отклонений могут быть совершенно различными. Они устанавливаются конструктором исходя из условия обеспечения эксплуатационных показателей работы сопряжения и обеспечения собираемости деталей. С целью сокращения номенклатуры величин полей допусков на основании изучения точности методов и режимов обработки деталей установлены ряды допусков, удовлетворяющие, в основном, всем требованиям промышленности. [27]
Указанные преимущества делают возможным создание многомерных контрольно-измерительных приборов, у которых электроконтактные преобразователи расположены таким образом, что за один уставов изделия на измерительную позицию автоматически проверяются несколько размеров. Применяя электромагниты, которые воздействуют на специальные стрелки, передающие импульсы от контактов преобразователя на точное реле, конструируют автоматические контрольно-сортировочные приборы. Электроконтактные преобразователи применяют в адаптивных системах управления станками для подачи управляющих импульсов на привод или подающий механизм, для измерения режима обработки детали при достижении настроенных предельных размеров. [28]
Рассмотрим теперь классификацию контрольных устройств по степени автоматизации. На рис. 53, а схематически изображена трехконтактная индикаторная скоба для визуального контроля. Если вместо индикатора или дополнительно к нему в корпус скобы установить датчик 3 ( рис. 53, б) который при достижении заданных размеров обрабатываемой детали будет включать сигнальные лампочки 4, то устройство будет сигнальным. По загоранию лампочек рабочий видит, когда нужно изменить режим обработки детали или закончить ее. [29]
В механизмах передачи и распределения энергии зубчатые колеса, кулачки и другие детали подвергаются многократному циклическому воздействию переменных нагрузок. Рабочие участки деталей, находящиеся в контакте с другими деталями, воспринимают и передают значительные силы и поэтому должны иметь высокую прочность при контактном нагружении и стойкость по отношению к контактной усталости. Кроме того, эти участки должны быть износостойкими. Сердцевина деталей, кроме высоких прочности и вязкости, для того чтобы противостоять динамическим нагрузкам, должна иметь высокое сопротивление усталости. Надежная работа таких деталей обеспечивается рациональным выбором сталей и режимов обработки деталей. Для упрочнения поверхности стальных деталей используют химико-термическую обработку ( цементацию, нитроцементацию, азотирование), а также поверхностную закалку. Цементация и нитроце-ментация обеспечивают максимальную несущую способность деталей. [30]
Страницы: 1 2 3