Cтраница 3
Как показывает опыт, физические свойства металлов, полученных методом порошковой металлургии, сильно зависят от величины зерен исходного материала и от режима спекания. Это является причиной того, что постоянные тугоплавких металлов имеют относительно большой разброс. Поэтому в приводимых ниже таблицах: по мере возможности приведены верхние и нижние пределы величин, встречающихся на практике. [31]
Эффект трансформационного упрочнения керамики из диоксида циркония можно использовать для повышения вязкости других типов конструкционных керамических материалов, вводя порошки частично стабилизированного ZrO7, подбирая режимы спекания и изучая взаимодействие фаз. [32]
Железный порошок позволяет получать детали с широким диапазоном свойств в зависимости от формы и величины зерен исходного порошка, его химического состава, условий прессования, режима спекания и последующей механической обработки. [33]
В книге приводится экспериментальный материал по влиянию на магнитные свойства сплавов отдельных легирующих элементов, методов литья и кристаллизации, кристаллического строения, размеров частиц, степени их ориентированности, режимов спекания. [34]
При спекании таблетки претерпевают значительную усадку, зависящую от степени кристалличности ( плотность таблетки 1 83 г / см3, готового изделия закаленного - 2 15 г / см3, незакаленного - 2 2 г / см3), давления прессования, режима спекания, молекулярного веса полимера. Поэтому допуск на линейные размеры прессованных изделий из фторопласта-4 должен составлять не менее 3 % от номинала. [35]
Для разработки теоретических и практических основ синтеза биоактивных материалов с дифференцированной пористостью на основе стекол кальцийалюмофосфат-ной и кальцийсиликофосфатной систем с добавками оксидов бора, титана и циркония были выявлены основные закономерности процесса спекания в зависимости от дисперсности исходных порошков стекол, температурно-временног о режима спекания и концентрации порообразователя крахмала. [36]
При получении изделий из нитрида бора методом горячего прессования установлено, что наилучшие результаты получены при прессовании заготовок под давлением 140 кн / см2, а также горячем прессовании их в графитовой пресс-форме при температуре 1800 С под давлением 2 кн / см2 и последующем спекании по режиму спекания холоднопрессованных заготовок. [37]
Предварительное и окончательное спекание обычно производится в одних и тех же печах. Режим спекания устанавливают экспериментально. [38]
Для принудительного формования предварительно нагретого до пластического состояния угля при производстве металлургического кокса применяют углеформовочную машину гусеничного типа. Режим спекания и прокаливания пластических формовок зависит от свойств пластической массы и их размера. Структурные превращения, протекающие при этом, сопровождаются газовыделением и усадкой твердого материала. [39]
Предварительное и окончательное спекание обычно производится в одних и тех же печах. Режим спекания устанавливают экспериментально. [40]
Брикеты, полученные холодным прессованием, спекают в печи яри 450 - 500 С, затем загружают в контейнер и в нагретом состоянии дополнительно спрессовывают при давлении 500 - 800 Мн / м2 с выдержкой 1 - 3 мин. Режим спекания брикетов выбирают в зависимости от их плотности. [41]
Режимы спекания сфероидизированных порошков некоторых тугоплавких соединений приведены в табл. I. Как видно из приведенных данных, температура спекания сферических порошков тугоплавких материалов значительно снижается при введении активирующих добавок. [42]
Промышленный ПВХ, получаемый суспензионной или эмульсионной полимеризацией, является термопластичным полидисперсным порошком. Изменяя дисперсность и режимы спекания ( температура, давление, продолжительность процесса) порошка, представляется возможным регулировать в широком диапазоне пористость формуемых изделий. [43]
Спекание ферритов производят в камерных или туннельных печах. Основными технологическими факторами, определяющими режим спекания, являются скорость подъема температуры, окончательная температура и продолжительность выдержки; скорость охлаждения и среда, в которой производится спекание. [44]
С, 99 - 97 % Fe) и бронзографитовые ( 88 - 86 % Cii, 9 - 10 % Sn, 2 - 4 % С) подшипники. В зависимости от условий прессования и режима спекания подшипники приобретают надлежащую прочность, твердость и пористость. В табл. 25 приведены сравнительные характеристики механических и эксплуатационных свойств некоторых антифрикционных материалов. [45]