Результат - испытание - материал
Cтраница 2
На рис. 2 представлены в качестве примера результаты испытания материала АГ-1500-С и а рис. 3 приведены сравнительные результаты испытаний некоторых импортных и отечественных графитовых антифрикционных материалов. Физико-механические характеристики этих материалов приведены ииже в таблице. [16]
Копии сертификатов, а при их отсутствии результаты испытаний материалов сборочных единиц и деталей сосудов, регистрируемых в органах Госгортехнадзора России, должны прилагаться к паспорту сосуда. [17]
Весьма целесообразно на начальных стадиях стандартизации проведение объективной оценки достоверности результатов испытания материалов на серийных установках для тепловой микроскопии в соответствии с общими требованиями к стандартизации и аттестации методик выполнения измерений. [18]
Скорость азотирования имеет тенденцию к уменьшению с увеличением продолжительности процесса, о чем свидетельствуют результаты испытаний материалов в промышленных условиях в течение более 20 тыс.ч. Замедление азотирования с течением времени обусловлено уменьшением интенсивности диффузии атомарного азота в глубь металла по мере увеличения толщины азотированного слоя. Аустенитные стали подвержены азотированию в меньшей степени. Первые признаки азотирования для сталей этого класса обнаруживаются при температуре выше 400 С. [19]
Для этого на основании нормативных документов устанавливают род материала, его техническую характеристику, результаты испытания материала ОТК ( отделом технического контроля) завода-изготовителя. При соответствии этих данных техническим требованиям материал может быть использован; в противном случае его подвергают испытаниям. [20]
Количеств) материала проверяется по сертификатам завод1 - поставщика металла, при отсутствии сертификатов приемщику дочжны быть предоставлены результаты испытаний материалов заводом-изготовителем краяов. Механические свойства материалов должны во всем соответствовать § 12 ТУ. [21]
Необходимо обратить Таблица 19 внимание на то, что в этом ГОСТе коэффициент трения ц материала накладок приведен по результатам испытаний материала на лабораторной машине трения. Полученные таким методом значения коэффициента трения завышены в сравнении с натурными испытаниями этих материалов в сцеплениях. [22]
 |
Результаты экспериментальной проверки предположения о су. [23] |
Как видим, экспериментальные точки, полученные при различных напряженных состояниях и историях деформирования, расположились достаточно близко у кривой интенсивность напряжений OQ - твердость HV, построенной по результатам испытания материала на растяжение. [24]
 |
Схема деформации на поверхности круглого стержня при совместном растяжении и кручении. [25] |
Для более обоснованного выбора выражения г через напряжения ( если только существует коэффициент жесткости напряженного состояния, который позволил бы получить единую для различных напряженных состояний диаграмму пластичности) необходимы результаты испытаний материалов при объемном напряженном состоянии. [26]
До начала каждой работы студенты должны ознакомиться с ее содержанием и зарисовать в тетради для лабораторных работ схемы применяемого оборудования и приборов; в процессе выполнения работ - записать исходные данные, результаты испытаний материалов и произвести необходимые расчеты. [27]
Для расчета таких деталей, точно так же как и в случае статической нагрузки, необходимо создание теории, которая позволила бы судить о прочности деталей при переменных напряжениях в случае неодноосного напряженного состояния по результатам испытания материала деталей при одноосном напряженном состоянии. [28]
Полотнища из указанного материала накладывают на гладкие ( без шероховатостей, неровностей и трещин) поверхности из бетона, керамики, древесины на песочно-цементный раствор, слой которого должен иметь толщину 1 5 - 2 см, а также на мягкие поверхности, например из пробки и т.п. Приведены результаты испытаний материалов и их физико-механические характеристики. [29]
Пологнища из указанного материала накладывают на гладкие ( без шероховатостей, неровностей и трещин) поверхности из бетона, керамики, древесины на иесочно-цементный раствор, слой которого должен иметь толщину 1 5 - 2 см, а также на мягкие поверхности, например из пробки и т.п. Приведены результаты испытаний материалов и их физико-механические характеристики. [30]
Страницы: 1 2 3 4