Cтраница 3
Указанные коэффициенты характеризуют уровень использования материалов: в производстве - отношение чистого веса детали, изделия к соответствующей норме расхода материала; в заготовительных цехах - отношение веса заготовки к норме расхода материала; в металлообрабатывающих цехах - отношение чистого веса детали к несу заготовки. [31]
Он определяется делением чистого веса изделия на норму расхода материалов. Например, чистый вес детали ращен 3 6 килограмма, а норма расхода - 4 5 килограмма. Фактически на изготовление детали израсходовало 4 килограмма. Сравнение этих данных показывает, что фактический коэффициент использования материала выше планового. Это значит, что предприятие улучшило использование материала при изготовлении данной детали. [32]
Затраты металла на ковку и штамповку всегда больше веса детали, так как в процессе ее изготовления неизбежно происходят потери металла: 1) потери при раскрое штанг металлопроката на мерные заготовки; 2) отходы собственно кузнечного производства; 3) обрезки и стружка при механической обработке поковки. Если обозначим чистый вес детали qg, НРМ - 7 то отношение этих величин Ка, называемое коэффициентом использования металла, характеризует степень использования металла. [33]
Вес деталей и перечень готовых изделий берется из проекта станка. Стоимость одного килограмма чистого веса деталей по видам материалов принимается по стоимости станка-прототипа. [34]
Имея эти данные, следует в соответствующей таблице против размера профиля найти боковую поверхность, соответствующую 100 кг металла. Умножив найденную в таблице величину на чистый вес детали - и разделив произведение на 100, получим поверхность детали. В случае, если не известен вес детали, а известны ее размеры ( длина), в той же таблице против соответствующего профиля находят размер поверхности в 1 пог. [35]
Норма расхода материалов на единицу детали ( изделия) устанавливается, как правило, по черному весу, то есть к числу весу детали ( изделия) прибавляются обрезки, стружка, кромки, опилки и другие так называемые отходы производства, которые образуются в процессе производства при раскрое и дальнейшей обработке исходных полноценных материалов. Величина отходов производства по сравнению с чистым весом детали ( изделия) может быть различна. На практике бывают случаи, когда при раскрое материалов отходы производства достигают 70 - 80 % от черного веса и более. [36]
Для графы 9 данные получают путем взвешивания нескольких окончательно готовых и проверенных деталей и последующего вычисления среднего веса. Если в чертеже имеются указания о чистом весе детали, эти сведения вносят оттуда. [37]
Важное значение для повышения коэффициента использования металла имеет также уменьшение веса заготовок и припусков на механическую обработку посредством применения более совершенной технологии. Так, замена обработки резанием точной отливкой не изменяет чистого веса детали, но экономит металл исключением припуска. [38]
Экономия от сокращения нормы расхода основного материала может быть достигнута в результате снижения необратимых отходов. Одновременно с этим возрастет коэффициент использования материала, который подсчитывается как отношение чистого веса детали к весу израсходованных на ее изготовление пластмасс. [39]
Перевод производства кованых или ковано-сварных фасонных заготовок на электрошлаковое литье наряду со снижением чистого веса деталей позволяет в. [40]
Назависимо от того какой из трех вариантов используется, при любом из них помимо нормализации отдельных деталей машин может иметь место-частичная нормализация заготовок как одно из направлений технологической преемственности, что приводит к некоторому увеличению черного веса заготовок и, следовательно, увеличению отходов, но обеспечивает повышение производительности труда и сокращение стоимости оснастки. Это следует иметь в виду при подсчете эффективности проведения конструктивной нормализации, так же как то, что последняя сопровождается иногда некоторым увеличением чистого веса деталей машин в том случае, если нормализация их производится по признаку избыточного запаса прочности. [41]
КТС на заводах строится обычно в двух разрезах: без данных о расходе материалов и с учетом этих данных. В первом случае включаются такие данные, как наименование; чертежный номер ( шифр) детали; данные о ее применяемости ( количество на изделие, узел); характеристика материала, из которого изготовляется деталь; чистый вес детали; далее следует маршрут прохождения детали по цехам-изготовителям. Во втором случае, кроме перечисленных выше данных, добавляются данные о характеристике и расходе материалов на деталь. Один экземпляр КТС передается в ВЦ ( или МСС) завода. На основании КТС пробиваются перфокарты на каждую деталь. [42]
Степень полезного использования того или иного материала свидетельствует о прогрессивности нормы. Коэффициент использования материала представляет собой отношение чистого расхода данного материала к установленной норме его расхода на деталь ( изделие); в заготовительных цехах - отношение веса заготовки к норме расхода материала; в механообрабатывающих цехах - отношение чистого веса детали к весу заготовки. [43]
Достаточно точно определить себестоимость конструкции на ранних стадиях проектирования невозможно. Поэтому для оценки технологичности конструкций применяется система показателей, характеризующих ее материалоемкость и трудоемкость. Экономия металла при проектировании конструкций обеспечивается сокращением чистого веса деталей и конструкции в целом, уменьшением отходов материалов и внедрением полноценных заменителей дефицитных материалов. Уменьшение трудоемкости конструкций достигается упрощением геометрических форм и уменьшением числа входящих в них деталей, а также и унификацией элементов конструкций. [44]
Эти данные выявляются по корреспонденции счетов материалов. Во всех случаях, где это возможно, рекомендуется составлять отчетный материальный баланс, в активе которого указывается поступление материалов, а в пассиве - их расход. Данные о расходе непременно должны содержать сведения о количестве материала, вошедшего в состав выпущенной продукции ( по чистому весу деталей), о возвратных отходах и о безвозвратных потерях и угарах. Такого рода материальный баланс позволяет судить не только о величине потерь, но и о коэфициенте использования материалов. В ряде случаев целесообразно разработать такой баланс по отдельным цехам, в частности по тем из них, где особенно велики потери и отходы материалов. [45]