Непрерывный агрегат - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1
Если женщина говорит “нет” – значит, она просто хочет поговорить! Законы Мерфи (еще...)

Непрерывный агрегат

Cтраница 1


В непрерывных агрегатах нанесения покрытий загрузка и выгрузка материала или деталей, подлежащих металлизации, производится без нарушения вакуума в основной рабочей камере. Очевидно, что непрерывные установки значительно более производительны и экономичны, чем установки периодического действия, так как время, необходимое для откачки вакуумной камеры, намного больше времени нанесения покрытия.  [1]

Важным узлом непрерывного агрегата является шлюзовая система 6, состоящая из нескольких последовательно соединенных камер, на границах которых сталь проходит через шлюзовые уплотнения. Индивидуальная откачка шлюзовых камер, компенсирующая натекание газов, позволяет поддерживать в каждом последующем отсеке давление, значительно более низкое, чем в предыдущем.  [2]

Основной частью непрерывного агрегата является рабочая камера 10, в которой испаряется металл, и его пары осаждаются на поверхности стали с образованием покрытия. В последние годы чаще всего применяют электронно-лучевой метод нагрева испаряемого металла, хотя в более ранних разработках были сделаны попытки использования металлокерамических испарителей, нагреваемых проходящим током. От последнего метода, несмотря на его простоту, отказались, так как скорость испарения порядка десятков килограммов в час достижима только при использовании электронно-лучевого нагрева.  [3]

4 Суммарный припуск ( 2Д, величина. [4]

Полосы в непрерывных агрегатах изготовления труб и сложных профилей сваривают на плоских губках с односторонним токопод-водом. Для тонких полос используют принудительное формирование или спрессовывание грата, а для толстых ( 1 мм и выше) обычные схемы. Цветные металлы осаживают с одновременным срезанием грата, а черные с его надрезанием.  [5]

Основные типы блоков непрерывного агрегата металлизации стальной полосы следующие: 1) шлюзовая система от атмосферного давления до 10 - 2 Па; 2) то же от давления 1000 до 10 - 2 Па; 3) то же от атмосферного давления до 1000 Па; 4) блок нагрева полосы; 5) блок испарения; 6) блок охлаждения; 7) блок изменения направления движения полосы.  [6]

7 Схема непрерывной линии вакуумной металлизации полосовой стали. [7]

К числу важных преимуществ непрерывных агрегатов вакуумной металлизации относится возможность совмещения процесса нанесения покрытия с его последующей термической обработкой. Принципиально возможно также совмещение нанесения покрытия с рекристаллизационным отжигом стали в вакууме, что значительно упрощает весь технологический процесс обработки стальной полосы.  [8]

9 Схема каскадной промывки проволоки погружением с циркуляцией воды. / - проволока. 2 - 4 - промывные ванны. 5 - карман. б - насосы циркуляционных систем. / - свежая вода. / / - на очистку. [9]

Для очистки проволоки в непрерывных агрегатах применяют каскадную промывку, сущность которой заключается в том, что устанавливают ряд ванн, либо промывная ванна разделена перегородками на отсеки. Каждая перегородка имеет гребенчатые вырезы для прохода проволоки и перетока воды. Интенсификация промывки достигается циркуляцией воды, стекающей через гребенчатые вырезы, в карман, на повторное использование в ванну. При использовании в качестве рабочего агента пара происходит нагрев жидкости и ее частичная подпитка конденсатом. Аналогичная система промывки внедрена на ряде заводов.  [10]

При современной организации производства труб на непрерывных агрегатах, отделки их в поточных линиях в условиях высоких скоростей технология контроля должна предусматривать такое сочетание контрольных и технологических операций, которое гарантировало бы одинаковые темпы производства и контроля и обеспечивало бы своевременное предупреждение, выявление и изъятие брака на любой промежуточной стадии производства.  [11]

12 Вертикальная установка электролитической очистки. [12]

Вертикальная установка электролитической очистки является составной частью непрерывного агрегата отжига полосовой жести, эксплуатирующегося на одном из заводов Франции. Вертикальные установки занимают значительно меньшие площади по сравнению с горизонтальными, поэтому их чаще применяют в качестве встроенных узлов в агрегатах. Однако они имеют и существенные недостатки. Например, вертикальное исполнение требует увеличения количества направляющих роликов. Каждая лишняя пара роликов отрицательно влияет на центровку движущейся ленты и особенно чувствительно - при увеличении скорости ее движения. При скоростях порядка Юм / сек при вертикальном исполнении возникают значительные трудности в обеспечении точной центровки движущейся полосы.  [13]

В технологический процесс плакирования, осуществляемый на специальных непрерывных агрегатах, входят следующие операции: 1) доставка рулонов к разматывателю, его размотка и подача в тянущие ролики машины для обезжиривания в щелочном растворе, горячая промывка, электрохимическое травление в 20 % - ном растворе серной кислоты с последующей промывкой, 2) сушка и нанесение клея толщиной 15 - 18 мкм на поверхность полосы и ее подогрев токами высокой частоты до 200 С для улетучивания растворителя клея и получения прочного его сцепления с металлом, 3) наложение на полосу с клеем хлорвиниловой пленки и одновременной прокатки полосы с пленкой при 160 - 180 С и минимальном давлении 0 5 Мн / м2 ( 0 05 кГ / мм2), 4) охлаждения покрытой полосы и сматывания ее моталкой в рулон.  [14]

В технологический процесс плакирования, осуществляемый на специальных непрерывных агрегатах, входят следующие операции: 1) доставка рулонов к разматывателю, его размотка и подача в тянущие ролики машины для обезжиривания в щелочном растворе, горячая промывка, электрохимическое травление в 20 % - ном растворе серной кислоты с последующей промывкой, 2) сушка и нанесение клея толщиной 15 - 18 мкм на поверхность полосы и ее подогрев токами высокой частоты до 200 С для улетучивания растворителя клея и получения прочного его сцепления с металлом, 3) наложение на полосу с клеем хлорвиниловой пленки и одновременной прокатки полосы с пленкой при 160 - 180 С и минимальном давлении 0 5 Мн / мг ( 0 05 кГ / мм), 4) охлаждения покрытой полосы и сматывания ее моталкой в рулон.  [15]



Страницы:      1    2    3    4