Система - диагностирование
Cтраница 3
 |
Зависимости вероятности безотказной работы системы от периодичности диагностирования. [31] |
Организация взаимодействия элементов системы диагностирования предполагает прежде всего изучение условий эксплуатации и использования объекта и аппаратуры диагностирования и определение множества состояний, в которых могут находиться элементы системы диагностирования. Это взаимодействие характеризуется принятым способом оценки работоспособности, методом поиска дефектов, а также функциональными и конструктивными особенностями системы диагностирования. [32]
 |
Структурная схема акустической диагностики. [33] |
В качестве примера системы диагностирования на рис. 6.20 приведена блок-схема устройства, которое может осуществлять непрерывный автоматический контроль работоспособности механизма акустическим методом. [34]
Главными показателями качества систем диагностирования являются гарантируемые им полнота обнаружения и глубина поиска дефектов. [35]
Рассматриваются вопросы организации системы диагностирования машин, в частности двигателя внутреннего сгорания. Изложены методы определения показателей работающего масла и результаты экспериментальных исследований технического состояния машин. [36]
В процессе проектирования системы диагностирования ТС на первом этапе исходят из ситуаций, складывающихся на практике, и которые, например, могут быть сведены к следующим задачам. [37]
При синтезе структуры системы диагностирования ТС необходимо выбрать: состав контрольных точек для подключения системы диагностирования и принятия решения, состав технических средств, методы [ еализации проверочных функций и согласования их с целями, общими для системы, распределить проверочные функции по узлам и блокам. [38]
Задачи, решаемые системой диагностирования, можно разде - лить на три группы: 1) измерение постоянно контролируемых параметров; 2) измерение периодически контролируемых пара метров; 3) поиск отказов при функциональном диагностировании. [39]
Как взаимосвязаны между собой системы диагностирования и мониторинга состояния предприятия. [40]
Как уже отмечалось, системы диагностирования предназначаются для решения одной или нескольких из следующих задач: проверки исправности, проверки работоспособности; проверки функционирования; поиска дефектов. Для каждой области применения с учетом надежности изделия и его составных частей, контролепригодности и восстанавливаемости, стоимости и трудоемкости ремонта и диагностирования должна быть назначена требуемая достоверность диагноза. [41]
Показателями характера изменения работоспособности системы диагностирования служат весовые соотношения контролируемых параметров, определяющие степень влияния дефекта на работоспособность системы. [42]
Этим определяется высокое быстродействие системы диагностирования. [43]
Для правильной организации проектирования систем диагностирования такие основные исходные данные, как состав обнаруживаемых дефектов и глубина их поиска, должны быть заданы в виде конкретных перечней дефектов. [44]
Рассмотрим в качестве примера систему диагностирования цеха литья под давлением, включающего роботизированные ячейки, получающие все большее применение для изготовления точных отливок в условиях массового и серийного производства. Контролируются ( табл. 9.1) общая длительность цикла работы машины Гц и манипуляторов для смазывания пресс-формы, заливки металла, съема отливки и составляющие этого цикла tt; кинематические параметры движения ведомой части пресс-формы и пресс-штока механизма подачи расплавленного металла, центрального выталкивателя отливки из пресс-формы ( у и а), поступательные и поворотные ( со, е) движения руки манипулятора, натяжение колонн машины Р, по которому определяется смыкание пресс-формы и величина возникающих технологических усилий; температура t С расплавленного металла и различных частей пресс-формы; работа насосов гидросистемы. [45]
Страницы: 1 2 3 4