Система - реакторного блок
Cтраница 2
Остальные реакторы имеют радиальный ввод для того, чтобы снизить общее гидравлическое сопротивление системы реакторного блока. Водород при 525 С и 2 - 4 МПа вызывает водородную коррозию металла. Поэтому изнутри металлическая стенка реактора защищена футеровкой из торкрет-бетона. Кроме того, внутри реактора устанавливают стальной перфорированный стакан, между стенкой которого и стенкой аппарата имеется газовый слой. Нарушение футеровки приводит к перегреву и разрушению стенки реактора. [17]
Попадание щелочи в сырье также приводит к снижению активности катализатора, отложениям в системе реакторного блока и, как следствие, к нарушению работы всего блока гидроочистки. [18]
Эксплуатация установок риформинга показала, что при использовании реакторов с аксиальным ( осевым) вводом сырья ( рис. 74) перепад давления в системе реакторного блока к концу пробега достигает иногда 1 6 МПа - Повышение этого перепада обусловлено главным образом образованием в верхней части ка-тализаторного слоя прочной корки из продуктов коррозии ( FeS), продуктов уплотнения сернистых и других неуглеводородных компонентов, частично остающихся в гидроочищенном сырье, а также за счет катализаторной пыли. В реакторах с аксиальным вводом пары преодолевают сопротивление слоя высотой 6 - 8 м для установок мощностью 600 тыс. т в год, а при радиальном вводе - менее 1 м, поэтому сама конструкция реактора с радиальным вводом предусматривает пониженное и равномерное гидравлическое сопротивление. [19]
После стабилизации потоков в отстойник закачивают 98 % - ю серную кислоту в необходимом количестве, передают ее в реактор, включают мешалку и налаживают циркуляцию кислоты в системе реакторного блока. [20]
В схеме с циркуляцией ( см. рис. 8) свежий водородсодержащий газ смешивается с постоянно циркулирующим водородсодержащим газом. Смесь проходит систему реакторного блока и после охлаждения разделения в сепараторе циркуляционный газ возвращается специальным дожимным компрессором в систему, а избыток ( по давлению) сбрасывается в сеть. [21]
Установки подобного типа ( см. рис. 54, в) отличаются отсутствием водяных змеевиков для отвода избыточного тепла регенерации. Регулирование теплового баланса системы реакторного блока посредством водяных змеевиков неудобно; поэтому на регенераторах описанных выше реконструированных установок используется система охлаждения нерегулируемого типа. В общем тепловом балансе реакторного блока количество тепла, приходящегося на змеевики водяного охлаждения, составляет примерно 20 % и вполне может быть скомпенсировано другими переменными параметрами режима: температурой предварительного подогрева сырья в печи и некоторым изменением количества загрузки, подаваемой в реактор. [22]
Идея непрерывного вывода кокса в ниде небольших гранул привела к разработке двух модификаций процесса: а) с реактором шахтного типа и выводом кокса в виде крупных частиц; б) с реактором, содержащим псевдоожиженпый слой кокса п выводом послед-пего в виде порошка. В обоих случаях в системе реакторного блока циркулируют в качестве теплоносителя коксовьйГчастицы, которые Тз результате контакта с сырьем покрываются тонким слоем вновь образовавшегося кокса. Некоторое количество частиц кокса, наиболее укрупненных за счет многократного обрастания, непрерывно выводят из системы. Коксование в шахтных реакторах на крупно-гранулпроваппом теплоносителе часто называют контактным коксованием. [23]
 |
Реактор риформинга с аксиальным вводом.| Реактор риформинга с радиальным вводом. [24] |
Реакторы с радиальным вводом имеют значительно меньшее гидравлическое сопротивление, чем реакторы с аксиальным вводом. Остальные реакторы имеют радиальный ввод для того, чтобы снизить общее гидравлическое сопротивление системы реакторного блока. Среда водорода при температуре 525 С и давлении 20 - 40 ат вызывает водородную коррозию металла. [25]
Чем выше температура регенерации катализатора ( при которой он поступает в реактор), тем меньше может быть кратность его циркуляции. С другой стороны, чем выше кратность циркуляции, тем быстрее перемещается катализатор в системе реакторного блока, т.е. тем меньше время его пребывания в реакционной зоне и, следовательно, выше средняя удельная производительность, меньше степень закоксованности. Длительность пребывания катализатора в зоне реакции на установках старого типа составляла от 10 до 30 мин. [26]
План развития химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности предусматривает увеличение каталитических и контактных процессов, использующих очень часто в реакционных аппаратах псевдоожиженный слой катализатора, адсорбентов или контакта. Для обеспечения непрерывности техноло - гического процесса эти сыпучие массы в большом количестве циркулируют в системе реакторного блока. Для осуществления этой циркуляции применяется пневматический транспорт. [27]
Здесь при давлении 32 - 36 ат циркуляционный газ отделяется от продуктов риформинга и компрессором 18 нагнетается в систему реакторного блока. Жидкий продукт переходит в сепаратор низкого давления 19, где под давлением 19 ат выделяется углеводородный газ, направляемый в фракционирующий абсорбер 21 в смеси с очищенными газами гидроочистки. Жидкая фаза из сепаратора 19 также подается во фракционирующий абсорбер 21, причем насосом 22 непосредственно направляется в верхнюю часть абсорбера ( в холодном виде) или после подогрева в теплообменнике 23 в нижнюю часть фракционирующего абсорбера. [28]
Частицы его округлы; порошок имеет небольшой угол естественного откоса, что позволяет легко транспортировать его как в системе реакторного блока, так и на склады, в вагоны или автомашины. С другой стороны, вследствие плотной структуры н большой прочности частиц почти устраняется образование пыли и тем самым опасность зависания кокса при его транспорте и слеживания при хранении. [29]
Реакторные блоки крекинга с движущимся слоем катализатора шарикового ( частицы размером 2 - 5 мм) или порошкового ( диаметром 120 - 155 мкм) представляют собой сложную систему, требующую строжайшего соблюдения параметров технологического процесса. Достаточно учесть, что число мест, в которых замеряются и регулируются отдельные параметры, достигает нескольких сотен и, поскольку все параметры в той или иной мере связаны, нарушение иногда даже одного из них может вызвать разладку всей системы реакторного блока. Поэтому главным условием нормальной, а следовательно и безопасной, работы всего реакторного блока является продуманный технологический регламент и строжайшее его соблюдение. Значительная часть технологических параметров современных установок поддерживается в заданном режиме автоматически. [30]
Страницы: 1 2 3