Подналадочная система
Cтраница 1
Подналадочные системы, как и системы контроля в процессе обработки, относятся к ациклическим. В данном случае ацикличность проявляется в том, что период времени между двумя соседними подналадочными импульсами является величиной переменной. [1]
Подналадочные системы практически мало реагируют на случайные отклонения размеров детали. [2]
Подналадочные системы, как и системы контроля в процессе обработки, относятся к ациклическим. В данном случае ацикличность проявляется в том, что период времени между двумя соседними подналадочными импульсами является величиной переменной. [3]
Указанные подналадочные системы лежат в основе автоматического статистического контроля качества и различаются по своей точности и принципу действия. Наиболее простым способом регулирования технологического процесса является способ, использующий подналадку по методу группирования, предусматривающий непрерывную оценку изменения положения центра группирования и рассеивания контролируемого параметра. Этот способ оправдан в тех случаях, когда регулирование ( подналадка) процесса осуществляется не по абсолютному значению непрерывно измеряемой величины, а по двум контрольно-поднала-дочным пределам, соответствующим границам регламентированного допуска. [4]
 |
Схема поднала-дочной системы плоскошлифовального станка. [5] |
Схема подналадочной системы для двухшпиндельного плоскошлифовального станка показана на рис. 13.59. При вращении круглого стола 10 заготовки 2 подаются под измерительное устройство 3, наконечник которого контактирует с обработанной поверхностью. При износе круга / высота шлифуемых заготовок возрастает. [6]
Работа подналадочной системы с k и тэ больше рекомендуемых величин сопровождается значительными перерегулированиями ( получается волнистая поверхность детали), система может стать неустойчивой. [7]
Принципиальная схема подналадочной системы приведена на рис. 11.21. После выхода из зоны обработки отшлифованная деталь 2 поступает на измерительную позицию подналадчика 4, По мере износа шлифовального круга размеры деталей увеличиваются. Храповое колесо и связанный с ним ходовой винт поворачиваются, перемещая шлифовальную бабку на величину подналадочного импульса. [8]
 |
Подналадчик к зубо.| Схема подналадки токарного автомата фирмы Санст-ренд. [9] |
Принципиальная схема подналадочной системы, которой оснащен токарный автомат фирмы Санстренд, дана на рис. 11.211. После обточки на проход деталь измеряется пневматическим прибором. В дальнейшем подналадка производится в той же последовательности до тех пор, пока все установленные в головке резцы полностью не износятся. [10]
При проектировании подналадочных систем необходимо, чтобы число деталей, расположенных между позициями обработки и измерения, было минимальным. [11]
Суммарная погрешность подналадочной системы определяется полем рассеивания размеров, обработанных на станке с подналадчиком. Суммарная кривая является композицией кривых Гаусса и равной вероятности. Величина подналадочного импульса г, представляет собой изменение функциональной усредненной погрешности процесса за период между двумя подналадками. С увеличением подналадочного импульса г частота импульсов уменьшается, с уменьшением величины z увеличивается. Показано, что величина у зависит от отношения о la, где а - величина изменения - усредненной функциональной погрешности на одну деталь. [12]
Анализ точности подналадочных систем производится на основе методов скользящей средней. Сущность этого метода изложена выше ( см. стр. [13]
 |
Принципиальная схема системы автоматической компенсации погрешностей продольной формы.| Структурная схема. [14] |
Остальные части подналадочной системы представляют собой стандартные узлы: ламповый усилитель УПТ-10, электромашинный усилитель ЭМУ-ЗА, электродвигатель СЛ-661, редуктор УР-7М. [15]
Страницы: 1 2 3 4