Cтраница 4
Сборка по принципу полной взаимозаменяемости, являясь наиболее прогрессивной, в то же время предъявляет высокие требования к точности механической обработки деталей. Известно, что повышение требований к точности изготовления деталей ведет к увеличению трудоемкости и себестоимости, поэтому решение о полной взаимозаменяемости деталей, составляющих кинематическую и размерную цепи, может быть принято только после тщательного анализа возможностей механической обработки. [46]
При разработке сборочной единицы необходимо стремиться к простоте ее конструкции, блочное построения, возможности присоединения деталей к базовой простейшим движением ( по возможности вдоль одной оси), обеспечению полной взаимозаменяемости деталей по сопрягаемым поверхностям, выполнению точностных требований к деталям для осуществления правильного их базирования, возможности автоматического ориентирования и загрузки деталей. [47]
Примечание, Генератор Г-21 Г автомобиля ГАЗ-Ы отличается от генератора Г-20 автомобиля М-20 Победа и генератора Г-15 Б автомобиля ЗИЛ-150 только размерами шкива. Так как посадочные размеры шкивов этих генераторов одинаковы, то при отсутствии исправного генератора Г-21 Г для установки на автомобиль ГАЗ-51 могут быть использованы генераторы Г-20 и Г-15 Б с соответствующей заменой шкива. Полная взаимозаменяемость деталей указанных генераторов ( кроме шкивов) может быть также использована при проведении их ремонта. [48]
Известно, что точность изготовляемых на многошпиндельных автоматах и полуавтоматах деталей в значительной степени зависит от точности положений осей шпинделей относительно оси вращения несущего их шпиндельного блока и от точности взаимного положения шпинделей. Погрешность каждого из размеров, определяющих эти положения, не должна превышать 0 01 мм. Решение соответствующих размерных цепей методом полной взаимозаменяемости деталей является чрезвычайно трудоемким. Поэтому при изготовлении многошпиндельных станков размерные цепи предпочитают иногда решать методом подвижного компенсатора. Применение этого метода показано на фиг. Роль компенсатора исполняют шпиндели, перемещаемые во время сборки в плоскости оси вращения блока за счет боковых зазоров между фланцевыми втулками, несущими опоры шпинделей, и стенками отверстий шпиндельного блока. [49]
В первом разделе были рассмотрены методы сборки, применяемые в автостроении. В отличие от массового поточного автомобильного производства, где сборка машин производится исключительно из новых деталей, имеющих номинальные размеры, сборка в авторемонтном производстве осуществляется из деталей с номинальными и ремонтными размерами и с допустимым износом. Известно, что сборка автомобилей на автозаводах осуществляется при полной взаимозаменяемости деталей, причем для сборки основных сопряжений двигателя применяется метод группового - селективного - подбора. В авторемонтном производстве полная взаимозаменяемость сохраняется только для деталей, восстановленных под номинальные размеры, или новых с номинальными размерами. Для деталей ремонтных размеров взаимозаменяемость сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера. Детали же с допустимыми изно-сами вовсе утрачивают взаимозаменяемость, так как не обеспечивают начальных посадок сопряжений. По всем этим причинам сборка в авторемонтном производстве осуществляется с использованием всех ранее рассмотренных методов, обеспечивающих заданную точность. При этом, однако, необходимо заметить, что метод подгонки в современном крупном ремонтном производстве имеет ограниченное применение. Для обеспечения точности сборки помимо полной взаимозаменяемости большое значение в этом производстве играет метод селективного подбора, область применения которого далеко выходит за пределы селективного подбора в автостроении. [50]
Массовое производство характеризуется выпуском большого количества однообразных изделий. В процессе производства применяется в основном специальное оборудование, инструмент и специальные приспособления или универсальное со специальными наладками. Этим обеспечивается высокая производительность труда при большой точности изготовляемых изделий. Полная взаимозаменяемость деталей исключает доделочно-пригоночные работы и позволяет применять наиболее совершенные поточные методы сборки с расчленением процесса сборки на отдельные операции и приемы. [51]
Для повышения качества деталей, передаваемых на сборку, проводят комплексную проверку деталей. Для этой цели часто применяют специальные проверочные станки и макетную проверку деталей. Макетная проверка гарантирует качество и быстроту контроля. Макетная приемка обеспечивает полную взаимозаменяемость деталей и более высокую производительность по сравнению с ранее применявшейся подгонкой контрдетали. Внедрение специальных приспособлений для контроля качества деталей также обеспечивает взаимозаменяемость деталей, быстроту контроля и сокращает пригоночные работы на сборке. [52]