Скорость - нанесение - покрытие
Cтраница 1
Скорость нанесения покрытия до 120 м / мин считается нормальной, а 250 м / мин - высокой. [1]
Скорость нанесения покрытий составляет в среднем 0 2 мм / ч по диаметру на каждые 10 А / дм плотности тока. [2]
 |
Лабораторная схема установки для металлизации частиц карбонильным методом. [3] |
Аналогично влияет температура нагрева карбонила на скорость нанесения покрытий, так как она характеризует изменение количества подаваемых паров карбонила при прочих равных условиях. Так, при температуре карбонила 60, 70 и 80 С содержание вольфрама в порошке Нитрида циркония соответственно равно 1, 1 2 и 1 7 вес. [4]
Влияние общего давления в камере покрытия па скорость нанесения покрытия, возможно, связано с изменением самого механизма процесса. [5]
Производительность установки 5000 км труб в год; скорость нанесения покрытия 18 м / мин. [6]
В табл. 5.28 приведены данные, характеризующие зависимость скорости нанесения покрытий от условий электролиза. [7]
Более того, вакуумный метод имеет бесспорное преимущество перед другими процессами по скорости нанесения покрытий. Скорость электролитического нанесения определяется плотностью тока при электролизе и составляет в агрегатах электролужения 0 1 - 0 2 мкм / с. Для обеспечения высокой производительности приходится включать в линию до десяти последовательных гальванических ванн. [8]
Регулирование механических характеристик пленки в процессе ее нанесения и формования обеспечивается изменением геометрической формы изделия, скорости нанесения покрытия, а также варьированием его состава. Цель такого регулирования состоит в создании покрытия с требуемым соотношением демпфирующих и упругих характеристик. [9]
 |
Зависимость критического тока от магнитного поля, полученная в различных экспериментах в нестабильной ленте Nb3Sn без медного покрытия ( / - 6 - экспериментальные точки. [10] |
Сопротивление р и отношение p / / pt - ленты с медным покрытием сильно зависит от способа и скорости нанесения покрытия. Самое низкое сопротивление металла-покрытия и наиболее высокое отношение Pi / Pi получается при использовании для покрытия очень чистых растворов и при работе с низкой плотностью тока. Низкая плотность тока при электролизе способствует получению более чистой меди и упорядоченному росту кристаллов. [11]
В любом случае должно соблюдаться строгое соотношение между расходами транспортирующего и плазмообразующего газа, так как от этого зависит скорость нанесения покрытия и его основные свойства - пористость и прочность сцепления с основой. Для каждого материала расходы плазмообразующего и транспортирующего газов и скорость подачи материала в поток плазмы выбирают в зависимости от мощности плазменной дуги, необходимой производительности процесса, геометрии плазменного потока. Транспортирующим газом плазменного потока обычно служит азот как наиболее дешевый, достаточно инертный и безопасный из плазмообразующих газов. [12]
Преимущества описываемого способа, объясняющие интерес к нему со стороны исследователей и работников промышленности, заключаются в возможности значительного увеличения скорости нанесения покрытий и улучшения их качества: осадки равномернее распределяются по поверхности катода ( особенно это заметно на кромках изделий), обладают более тонкой кристаллической структурой и гладкой поверхностью, а при специальном подборе режима в ряде случаев могут быть получены блестящие покрытия, не требующие дополнительного полирования. [13]
Электролитическое натирание цинком применяют при восстановлении посадочных поверхностей отверстий в корпусных чугунных деталях. Скорость нанесения покрытия при этом составляет 8 - 10 мкм / мин. [14]
Порошок, соприкасаясь с нагретой поверхностью, оплавляется и образует сплошную прочносцепленную с ней пленку. Скорость нанесения покрытия на трубу равна 6 м / мин. Необходимое время для полного отверждения композиции составляет при 220 С всего лишь 20 с. Такое малое время полного отверждения композиции является ее значительным достоинством, позволяющим осуществить процесс в едином технологическом потоке при высоких скоростях. После нанесения покрытия трубы поступают на участок охлаждения холодным воздухом и затем на инспекционный стол для испытания покрытия на пробой током высокого напряжения. [15]
Страницы: 1 2 3