Низкая скорость - резание
Cтраница 1
Низкие скорости резания и тонкие стружки при развертывании необходимы для исключения процесса образования нароста на передней грани, который в сильной степени снижает точность и чистоту обработанной поверхности. [1]
Низкими скоростями резания, не превышающими при работе на станках малой и средней мощности 15 - 18 м / мин и на станках большой мощности 5 - 6 м / мин. [2]
При низких скоростях резания, когда температура в контактных слоях инструмента сравнительно мала, износ главным образом определяется явлением адгезии. [3]
При низких скоростях резания величина / С приближается к единице. Влияние величины переднего угла на угол г с не было исследовано в работах Стаблера. [4]
Работа с низкими скоростями резания ( v 1 5 м / мин) обеспечивает получение высокой чистоты поверхности у всех исследованных материалов. С повышением скорости резания и от 1 5 до 6 0 м / мин чистота поверхности понижается на один класс для сплавов и на два класса - для сталей. [5]
Опыты при низких скоростях резания с подогревом показывают, что двухкарбидные сплавы типа ТК подвергаются обезуглероживанию и структурным изменениям в поверхностных слоях. В результате обезуглероживания и структурных превращений при высоких температурах порядка 1000 и выше, поверхностные слои, аналогично однокарбидным твердым сплавам, разрушаются. [6]
При работе на низких скоростях резания применение отрицательных передних углов дает резкое ухудшение процесса образования стружки. Деформация ее очень сильно увеличивается, а - сопротивление резанию столь значительно возрастает, что нормальный процесс образования стружки становится невозможным. Но при работе на высоких скоростях, под влиянием резкого возрастания количества выделяющейся теплоты, снимаемый слой металла размягчается, поэтому сопротивление резанию уменьшается и лроцесс образования стружки происходит в нормальных условиях. [7]
 |
Зависимость степени упрочнения твердых сплавов после лазерной обработки от содержания кобальта и размера карбидных зерен. [8] |
Лазерная обработка в условиях низких скоростей резания ( V - - 130 м / мин) [121] обеспечивает повышение стойкости твердосплавного режущего инструмента в среднем в 1 5 раза. В этом случае температурные условия трибомеханического нагружения не приводят к снижению положительного влияния лазерной модификации. [9]
 |
Зависимость степени упрочнения твердых сплавов после лазерной обработки от содержания кобальта и размера карбидных зерен. [10] |
Лазерная обработка в условиях низких скоростей резания ( V 130 м / мин) [121] обеспечивает повышение стойкости твердосплавного режущего инструмента в среднем в 1 5 раза. В этом случае температурные условия трибомеханического нагружения не приводят к снижению положительного влияния лазерной модификации. [11]
Процесс протягивания осуществляется с низкими скоростями резания, при кратковременных рабочих циклах и в несколько раз более продолжительных холостых циклах режущих элементов зубьев протяжки. Работа деформации срезаемого слоя металла и работа сил трения на контактных площадках зубьев протяжки здесь относительно малы. Благодаря этому общее количество теплоты, выделяющейся в процессе резания на протяжении рабочих циклов, при интенсивном подводе смазывающе-охлаждающей жидкости, оказывается недостаточным для того, чтобы температура, до которой в этих условиях нагреваются режущие элементы зубьев протяжки, могла оказать сколько-нибудь существенное влияние на их износ. [12]
Если работа производится при низких скоростях резания и износ по передней грани отсутствует, то для уменьшения усилия резания передние углы следует увеличивать. [13]
Инструмент, работающий на низких скоростях резания, имеет большее значение т по сравнению с инструментом, работающим на высоких скоростях резания. Это объясняется тем, что при высоких скоростях резания интенсивность износа резко возрастает и небольшое увеличение скорости резания резко уменьшает стойкость, соответствующую тому же износу. [14]
Изучение характера контакта при низких скоростях резания показало, что между трущимися поверхностями происходит местная адгезия - возникают пятна схватывания. В процессе резания по всей площади контакта непрерывно образуются и срезаются пятна схватывания. Срез чаще всего происходит в толще обрабатываемого материала. Срезанные частицы прилипают к более твердой поверхности инструмента и в дальнейшем сами являются основой новых очагов схватывания, так как когезия между частицами обрабатываемого материала проявляется сильнее, чем адгезия между материалами детали и инструмента. [15]
Страницы: 1 2 3 4