Сталеплавильный агрегат

Cтраница 2

Результаты наблюдений на одном из двухванных сталеплавильных агрегатов с мокрой газоочисткой показали, что чем меньше концентрация взвешенных частиц в воде, подаваемой на газоочистку, и больше значение водородного показателя рН, тем дольше ротор дымососа работает с допустимой вибрацией. [16]

В настоящее время подавляющее большинство сталеплавильных агрегатов большой емкости работает на жидком чугуне, который в чугуновозных ковшах доставляют из дорденного цеха и выливают непосредственно в сталеплавильный агрегат или в миксер, в котором жидкий чугун выдерживают до заливки в сталеплавильный агрегат. В чушки отливают ту часть передельного чугуна, которую отгружают другим заводам, не имеющим своего доменного производства. Сталеплавильные цехи таких заводов работают на твердом привозном чугуне. [17]

Схема изложницы для раз. [18]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах ( конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали ( 95 - 97 %) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные ( иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [19]

Выпуск металла после окончания плавки из сталеплавильного агрегата производится в разливочный ковш. Сталеразливочный ковш ( рис. 128) имеет форму усеченного конуса с уширением кверху. Высота ковша примерно равна диаметру его верхней части. Такое соотношение между размерами ковша снижает тепловые потери и обеспечивает оптимально меньшее гидростатическое давление металла. Железный кожух ковша, сварной или клепаный, по окружности опоясан специальным кольцом с цапфами. За цапфы ковш удерживается крюками мостового разливочного крана при выпуске, транспортировке и разливке металла. Внутри кожух ковша футерован шамотным кирпичом. Стойкость футеровки в среднем составляет 20 - 10 плавок. Емкость ковша обусловливается емкостью печи. [20]

Металлический голод заставляет постоянно увеличивать размеры сталеплавильных агрегатов. Это, естественно, удешевляет металл, но высококачественную сталь и сейчас выплавляют в агрегатах сравнительно малой мощности. [21]

Типичная схема сегрегации слитка спокойной стали при утепленном верхе. [22]

Выбор рационального способа разливки стали из сталеплавильных агрегатов большой емкости имеет большое народнохозяйственное значение, так как от этого зависят производительность труда, себестоимость стали и капитальные вложения на строительство новых сталеплавильных цехов. [23]

Конструкция конверторов проста и они намного дешевле других сталеплавильных агрегатов, а строительство конверторных цехов требует меньших капиталовложений. [24]

Стационарный миксер.| Ковш миксерного типа. [25]

В настоящее время жидкий чугун к сталеплавильным агрегатам подают также с использованием передвижных миксеров. В этом случае в сталеплавильном цехе отсутствует миксерное отделение. Чугун из доменной печи сливают в ковш миксерного типа ( рис. 66), транспортируют его в сталеплавильный цех, где он ожидает момента заливки в печь. Из передвижного миксера чугун сливают в заливочный ковш, а из него в печь. Передвижной миксер имеет сигарообразную форму. Главными элементами миксера являются: корпус, два опорных узла, привод поворота корпуса, две ходовые тележки и кабина. Стальной кожух футерован изнутри шамотным кирпичом. Емкость передвижных миксеров составляет 100 - 600 т; стойкость футеровки 400 - 500 наливов чугуна. [26]

Наиболее простым и удобным в обслуживании сталеплавильным агрегатом является кислая дуговая электропечь. При кислом процессе электроплавки достигается большая стойкость футеровки, снижается ее стоимость, уменьшаются расход электроэнергии и продолжительность плавки, сталь лучше раскисляется. Поэтому кислый процесс электродуговой плавки в литейных цехах применяют чаще основного. [27]

Наибольшая интенсивность излучения от горизонтального потока лучистого тепла в печном и разливочном пролетах. [28]

На границе печного и разливочного пролетов находятся сталеплавильные агрегаты - печи с температурой на поверхности 100 - 150 С. [29]

Высокой интенсивностью процесса отличаются мартеновские печи и двухванные сталеплавильные агрегаты, поэтому объектами для исследования были взяты котлы-утилизаторы, стоящие за этими печами. Данные о работе котлов были собраны из агрегатных журналов и ремонтных ведомостей за длительный период времени-3 - 4 года. Собранный статистический материал о времени безотказной работы котлов был сведен в карту статистической сводки. [30]

Страницы: 1 2 3 4