Наплавленный слой

Cтраница 2

Высоколегированный наплавленный слой получают главным образом за счет присадочного металла - проволоки сплошного сечения, проката, отливок, порошковой и электродной проволоки. Для высоколегированных сплавов наиболее пригоден флюс АН-22, для углеродистых и легированных сплавов - флюсы АН-8, АНАМ-348А и молотный плавиковый шпат. [16]

Обычно наплавленный слой вследствие недостаточной его твердости получается малоизносостойким. При использовании специальных электродов для получения большой твердости наплавленного слоя наплавленная поверхность трудно обрабатывается, а при работе с цепью выкрашивается. [17]

Наплавленный слой сор-майта образует твердую, износостойкую поверхность без посл - дующей термической обработки. Сормайт хорошо наплавляется как на стальные, так и на чугунные детали. Толщина наплавленного слоя сормайта должна быть от 0 5 до 1 5 мм. Для деталей, подверженных большим нагрузкам, толщина наплавленного слоя должна быть меньше. [18]

Распространение трещин из. [19]

Аустенитный наплавленный слой имеет в основном литую структуру с дендритным упорядочением межзеренных областей с выделенными 6-ферритом, ликвациями и карбидами. Вероятно, низкий уровень пороговых величин & Кщ свободного наплавленного слоя во всей исследуемой области переменного нагружения связан прежде всего с этим. В случае эллиптических подиаплавочных трещин в основном материале наблюдается развитие трещин при глубине в 4 раза большей. Однако при низких амплитудах переменного нагружения трещины развиваются довольно медленно. [20]

Наплавленный слой хромистой стали хорошо отличается от основного шва. [21]

Поршневые кольца компрессоров 1КТ и КТ6. [22]

Вновь наплавленный слой баббита в подшипниках должен быть расточен по диаметру вала с допуском на пришабровку по шейке. Минимальная, толщина слоя баббитовой заливки новых вкладышей должна быть 0 8 мм и максимальная ( после ремонта) - не более 2 мм. [23]

Металлизация распылением. [24]

Чтобы наплавленный слой получился по толщине равномерным, валы перед нанесением на них рваной резьбы обтачивают. [25]

Чтобы наплавленный слой не был пористым, не допускается производить наплавку под флюсом на поверхность, ранее наплавленную электродом с меловой обмазкой. Предварительно старый слой должен быть удален проточкой. Если по каким-либо причинам этого нельзя сделать, то наплавку следует производить электродом с высоким содержанием углерода. При наплавке таким электродом происходит кипение металла сварочной ванны и вместе с окисью углерода удаляется азот, имеющийся в старом слое. [26]

Высота наплавленного слоя уменьшается по сравнению с высотой шихты на 60 - 65 % для сталинита, на 35 - 50 % для вокара, на 70 - 80 % для боридной смеси. Можно производить наплавку в несколько слоев, однако общая толщина наплавленного слоя во избежание трещин и выкрашивания кусков сплава при эксплуатации не должна превышать 5 - 6 мм для сталинита, 3 - 4 мм для вокара и 1 4 - 1 7 мм для боридной смеси. [27]

Положение угольного электрода в процессе наплавки порошкообразных твердых сплавов. [28]

Высота наплавленного слоя уменьшается по сравнению с высотой шихты на 60 - 65, для сталинита, на 35 50, для вокара, на 70 - 80, для боридной смеси. Можно производить наплавку в несколько слоев, однако общая толщина наплавленного слоя во избежание трещин и выкрашивания кусков сплава при эксплуатации не должна превыша 1ь 5 - 6 мм для сталинита, 3 - 4 мм для вокара и 1 4 - 1 7 мм для боридной смеси. [29]

Толщина наплавленного слоя в зависимости от деталей колеблется от 2 до 5 - 6 мм. Обработка наплавленного слоя производится шлифовкой. [30]

Страницы: 1 2 3 4 5