Азотированный слой
Cтраница 3
Твердость азотированного слоя на железе невелика - - 300 - 350 HV. Поэтому азотированию подвергают средне-углеродистые стали, легированные Сг, Mo, V, A1, которые приобретают высокую твердость и износостойкость при азотировании. [31]
Структура азотированного слоя переменна по толщине, внешняя зона состоит из нитридов, далее - смесь твердого раствора с нитридами легирующих элементов и собственно твердый раствор с повыш. Необходимую структуру азотированного слоя получают регулированием темп-ры, состава среды, степени диссоциации аммиака, давления. [32]
Качество азотированного слоя определяется соотношением в нем структурных фаз, зависящим от состава стали, температуры азотирования, времени выдержки и степени диссоциации аммиака. [33]
Твердость азотированного слоя не изменяется при нагреве до 450 - 500 С. [34]
Глубина азотированного слоя составляла 0 30 - 0 38 мм, твердость поверхностного слоя HV 10 - ( 1000 1100), степень шероховатости поверхности после азотирования соответствовала 3-му классу. [35]
Твердость азотированного слоя снижается при воздействии высоких температур и длительных выдержек ( рис. 33) тем скорее, чем менее легирована применяемая для азотирования сталь. [37]
Твердость азотированного слоя в 1 5 - 2 раза выше цементированного слоя, что значительно увеличивает износоустойчивость деталей. [38]
Толщина азотированного слоя из-за хрупкости не бывает больше 0 8 мм. Для нержавеющей высокохромистой стали и высоколегированных сталей аустенитного класса глубина азотирования редко превышает 0 2 мм. [39]
Твердость азотированного слоя определяется при помощи прибора Виккерса и особо чувствительного прибора Роквелла. Прибором ПМТ-3 определяют микротвердость азотированного слоя. Во всех случаях делается отпечаток алмазным конусом или алмазной пирамидой. При испытании по Виккерсу надрывы и трещины вокруг отпечатка характеризуют хрупкость азотированного слоя. [40]
Твердость азотированного слоя не снижается при нагреве рабочих поверхностей детали штампа до 500 - 600 С. Стойкость азотированных вытяжных матриц в процессе эксплуатации увеличивается и уменьшается налипание частиц штампуемого металла на рабочую поверхность матрицы. Детали, работающие при высоком удельном давлении, где возможно продавливание наружного слоя, должны иметь достаточно твердую сердцевину. Для этого детали перед окончательной механической обработкой подвергают закалке и отпуску. Диффузионное хромирование - окончательная операция, проводимая после полного изготовления детали. Хромированию подвергаются пуансоны и матрицы формообразующих штампов, изготовляемые из углеродистой стали. Повышается твердость и износостойкость поверхности детали, в 2 - 3 раза снижается коэффициент трения. Толщина слоя хрома 0 02 - 0 03 мм, больше не рекомендуется, так как возможно отслаивание покрытия. [41]
Твердость азотированного слоя получается очень высокая ( 65 - 70 ед. Напильник не берет азотированную поверхность. [42]
Дефектом азотированного слоя является высокая поверхностная хрупкость наружной кромки на глубину 0 03 - 0 05 мм. Высокая хрупкость может являться следствием большой концентрации азота ( 10 - 12 %) и скопления в поверхностном слое значительного количества нитридов. [43]
Глубина азотированного слоя зависит от температуры и длительности процесса азотирования, а также от химического и структурного состава стали; в среднем при 500 С азот за каждые 10 ч диффундируют на глубину 0 1 мм. [44]
Структура азотированного слоя состоит из сорбита отпуска ( основное поле) и нитридов, расположенных по границам зерен сорбита. Иногда на самой поверхности шлифа имеется белая, не поддающаяся травлению полоска сплошных нитридов. По мере продвижения от края шлифа к сердцевине нитридная сетка постепен-о исчезает. [45]
Страницы: 1 2 3 4