Поверхностный слой - волокно
Cтраница 1
Поверхностный слой волокна, в котором происходит образование ксантогената цинка, имеет другую структуру, чем сердцевина, и этим обусловлено замедление диффузии компонентов осадительной ванны в глубь волокна. [1]
Обработка поверхностного слоя волокна плавиковой кислотой упрочняет его, а это указывает на отсутствие молекулярной ориентации на поверхности волокна при вытягивании. [2]
В поверхностном слое волокон обнаружены остаточные напряжения сжатия, но их величина меньше, чем в борных и карбидокремниевых волокнах на вольфрамовой подложке. Перечисленные факторы обусловливают пониженные прочностные характеристики карбидокремниевых волокон на углеродной подложке, кроме того, они характеризуются повышенной чувствительностью к поверхностным дефектам. [3]
 |
Зависимость прочности волокон от диаметра. 1. 3, 4, 5, 6 - . 2 - . 7, - . S -. [4] |
Экспериментальная оценка влияния поверхностного слоя волокон на сопротивление разрыву выполнена С. [5]
 |
Морфологическая картина травления полиамидного волокна. [6] |
Более стойкие к действию растворителя поверхностные слои волокна имеют фибриллярное строение. [7]
Было найдено, что структура поверхностного слоя волокна отличается от структуры его внутренних слоев. Это различие заключается в более высокой степени ориентации макромолекул поверхностного слоя и в большей его кристалличности. При прохождении прядильного раствора через отверстия фильеры наружные слои струек, соприкасающиеся со стенками отверстия фильеры, испытывают большее сопротивление за счет трения, чем внутренние слои. В качестве аналогии вспомним, что в быстром потоке щепки, плывущие посередине, движутся с большей скоростью, чем щепки, плывущие у берегов. [8]
Надо полагать, что в поверхностном слое волокна, помещенного в газообразную смесь мономеров, происходит упорядоченная адсорбция молекул к-ты на амидных группах макромолекулы. При полимеризации промежутки между прочно сорбированными молекулами первого мономера, приходящиеся на метиленовые группы, заполняются звеньями относительно слабо сорбирующегося винилиденхлорида, молекулы к-рого мигрируют по поверхности и наталкиваются на активные центры цепей, растущих вдоль оси волокна. После того как поверхность волокна оказывается экранированной, роль матриц начинают играть макромолекулы образовавшегося сополимера. [9]
 |
Влияние солей на величину рН водных растворов.| Микрофотография ( х 4800 частицы асбеста, подвергнутого химическому разложению в 5 % - ном растворе FeSO4. [10] |
Часть ионов соли закрепляется в поверхностном слое волокон асбеста, а в раствор переходит некоторое количество продуктов реакции соли с асбестом. [11]
Выше было указано, что макромолекулы в поверхностных слоях волокна более ориентированы, чем во внутренних. Чем тоньше волокно, чем меньше сердцевина его и чем толще поверхностный слой, тем больше прочность волокна. Таким образом, повышение номера волокна ( при прочих равных условиях) является одним из факторов, способствующих увеличению прочности вискозной нити. [12]
Это требование может быть выполнено при введении в поверхностный слой волокна фторорганиче-ских соединений. Степень снижения поверхностной энергии целлюлозных материалов определяется в основном строением вводимых соединений. [13]
Авторы химической теории полагали, что при размоле в поверхностном слое волокна происходит химическое взаимодействие целлюлозы с водой, в результате чего на поверхности волокон образуется желатинообразный гидрат целлюлозы ( гидроксицеллюлоза, оксицеллюлоза), который в виде клейкой слизи в процессе сушки бумаги склеивает волокна между собой. Поскольку позже было доказано, что при размоле волокна никаких существенных химических изменений с целлюлозой не происходит ( остается неизменной ее дифракционная решетка, степень полимеризации и вязкость), то эта теория оказалась несостоятельной и была предложена физическая теория размола. [14]
Это, очевидно, связано с миграцией остатков продуктов карбонизации в поверхностные слои волокна. Процесс пожелтения волокна ускоряется при прогреве волокна. Для предотвращения пожелтения волокна рекомендуется 223 перед отбелкой озоном проводить обработку волокна воздухом в течение 72 ч или кислородом в течение 36 ч при температуре 270 С. При этом удаляется основная масса продуктов карбонизации. [15]
Страницы: 1 2 3 4