Получаемый слой

Cтраница 1

Получаемый слой на фольге отличается рельефностью ( толщина около 50 мк) и высокими кислотоупорными свойствами. [1]

Получаемый слой обладает высокой твердостью ( 1600 - 2000 ед. Установка для борирования состоит из тигельной печи Ц-35, источников постоянного тока для электролиза расплавленной буры и катодной защиты тигля. Анодом служит графитовый электрод, катодом - борируемая деталь. На рис. 110 показано влияние борирования на износостойкость ( потеря веса в г) деталей тракторных гусениц при лабораторных испытаниях с сухим кварцевым песком. При продолжительности испытания в течение 2 - 4 ч износ борированных пальцев в среднем снизился в 7 раз. [2]

Влияние борирования на износостойкость деталей тракторных гусениц. [3]

Получаемый слой обладает высокой твердостью порядка 1600 - 2000 ед. Установка для борирования состоит из тигельной печи Ц-35, источников постоянного тока для электролиза расплавленной буры и катодной защиты тигля. Анодом служит графитовый электрод, катодом - борируемая деталь. На рис. 9 показано влияние борирования на износостойкость деталей тракторных гусениц при лабораторных испытаниях с сухим кварцевым песком. При продолжительности испытания 2 - 4 ч износ борированных пальцев в среднем снизился в 7 раз. [4]

Получаемый слой металла покрывают защитным лаком, часто окрашенным. Например, для имитации золота алюминиевое покрытие окрашивают желтым лаком. Достоинства метода - возможность нанесения широкого спектра металлов и простота металлизации несложных по конфигурации изделий. Недостаток - трудность создания покрытий толщиной более 2 мкм. [5]

Толщина получаемого слоя обычно равна 0 5 - 0 7 мк. Покрытия алюминием, наносимые испарением в вакууме, обладают хорошей отражательной способностью ( около 90 %) и не тускнеют со временем. Поэтому их применяют для изготовления зеркал. Чтобы покрытия не разрушались от трения, их закрепляют пассивированием раствором перманганата калия или наносят сверху тем же способом слой никеля, значительно более темный, но износостойкий. [6]

В зависимости от необходимой толщины получаемого слоя детали нагревают до 820 - 960 С. При температуре расплава 820 - 860 С получают слой толщиной до 0 3 мм, при 930 - 960 С - до 2 мм; продолжительность процесса 10 - 40 мин. После цианирования проводят закалку и низкий отпуск, в результате твердость полученного слоя составляет 59 - 63 HRCa. Этот процесс называют высокотемпературным цианированием. [7]

При нанесении тонкослойных полимерных покрытий часто приходится определять толщину получаемого слоя. [8]

В табл. 4 приведена зависимость между длительностью цементации и глубиной получаемого слоя. [9]

Конкретные условия процессов наращивания и отжига определяются в зависимости от заданных свойств получаемого слоя поликристаллического кремния. [10]

Недостатком этого способа следует считать его высокую стоимость и сложность, а также малую толщину получаемого слоя. [11]

Рассмотрены также приближенные решения поставленной задачи для тех случаев, когда сравнительно малые скорости кристаллизации и небольшие толщины получаемого слоя твердой фазы позволяют с допустимой погрешностью рассматривать температурное поле системы в любой фиксированный момент времени как стационарное. [12]

Чем больше скорость прохождения листа через расплавленное олово, тем меньше время пребывания листа в жидком олове и тем тоньше получаемый слой полуды. При скорости движения листа 10 м / мин осаждается приблизительно 15 Г олова на 1 MZ поверхности. [13]

Скорость сетчатого транспортера камеры регулируется вариатором привода в пределах 0 3 - 2 7 м / мин в зависимости от толщины получаемого слоя ваты. [14]

Один из методов изготовления просветных экранов состоит в следующем: чистую этил целлюлозу или аналогичный материал напыляют на плоскую поверхность до тех пор, пока толщина получаемого слоя не станет достаточной для обеспечения требуемой механической прочности. После того как покрытие затвердеет, его отделяют от основы, обрезают под требуемый формат и укрепляют по краям лентами и арматурой. [15]

Страницы: 1 2 3