Наращенный слой
Cтраница 2
Технологические процессы электролитического осаждения состоят из трех групп операций: подготовки изношенной поверхности, осаждения и обработки наращенного слоя. Подготовка изношенной поверхности деталей заключается в механической обработке, обезжиривании, травлении и декапировании. При наращивании используют различные металлы, дающие наименование процессу и обеспечивающие необходимые свойства восстановленной поверхности. [16]
Форму для репродуцирования медальерной скульптуры готовят как промежуточную обращенную копию ( слепок) с имеющегося оригинала, причем наращенный слой металла, отделенный от формы должен полностью соответствовать оригиналу. [17]
При изготовлении форм могут встретиться два принципиально различных метода: 1) форма готовится как промежуточная обращенная копия ( слепок) с имеющегося оригинала с тем, чтобы наращенный слой металла, отделенный от формы, полностью соответствовал оригиналу; 2) оригинал отсутствует; форма готовится путем непосредственной обработки материала по рисунку, чертежу или заданным техническим уело - виям на готовую деталь. [18]
Предел выносливости деталей после осталивания снижается: на 10 - 25 % в зависимости от способа предварительной подготовки поверхности; на 10 - 70 % в зависимости от твердости наращенного слоя; на 20 - 25 % в зависимости от термической обработки после нанесения покрытия. [19]
Усталостная прочность деталей, упрочненных осталиванием, снижается на 10 - 25 % в зависимости от способа подготовки поверхности перед покрытием; на 10 - 70 % в зависимости от твердости наращенного слоя и на 20 - 25 % в зависимости от термической обработки после покрытия. [20]
Электролитическое железо, получаемое при осталивании, по своему химическому составу приближается к малоуглеродистой стали с содержанием углерода 0 03 - 0 06 % и характеризуется специфическими механическими свойствами; в частности, по твердости и износостойкости наращенный слой приближается к закаленной стали. Природа высокой твердости электролитического железа еще не имеет достаточного научного обоснования. [21]
 |
Подвеска для хромирования гильзы цилиндра дизеля Д100 ( а, характер силовых линий при плоских свинцовых анодах ( б и круглых анодах ( в. [22] |
Процесс обработки детали после хромирования состоит из следующих операций: промывки детали и подвесного приспособления, снятия детали с подвески и удаления изоляции, термической обработки с целью обезводороживания ( нагрев в сушильном шкафу и выдержка в течение 2 - 3 ч при температуре 150 - 200 С), контроля качества наращенного слоя и при надобности механической обработки до нужного размера. [23]
Подготовка вала под хромирование заключается в шлифовании и полировании шеек до необходимого размера с таким расчетом, чтобы после хромирования и окончательной обработки оставался слой хрома толщиной не менее 0 03 мм и не более 0 2 мм на сторону. Наращенный слой шлифуется на круглошли-фовальных и токарных станках. [24]
Для получения требуемых посадок допускается применение переходных втулок или наращивание поверхности отверстия специальной массой, обеспечивающей надежное сцепление ее с телом круга и прочность слоя. Толщина наращенного слоя не должна превышать / ю диаметра отверстия для кругов с диаметром отверстия до 50 мм и 5 мм для отверстия кругов с диаметром более 50 мм. Наращенный слой не должен выступать над торцовыми поверхностями круга. [25]
Меднение деталей осуществляется в стандартном сернокислом электролите. Толщина наращенного слоя меди обычно составляет 0 5 - - 1 0 мм, что позволяет восстанавливать практически все работавшие и забракованные по износу детали до их чертежных размеров. [26]
Для получения требуемых посадок допускается применение переходных втулок или наращивание поверхности отверстия специальной массой, обеспечивающей надежное сцепление ее с телом круга и прочность слоя. Толщина наращенного слоя не должна превышать / ю диаметра отверстия для кругов с диаметром отверстия до 50 мм и 5 мм для отверстия кругов с диаметром более 50 мм. Наращенный слой не должен выступать над торцовыми поверхностями круга. [27]
Из электрохимических способов наращивания поверхностей больше других распространено хромирование - нанесение на поверхность детали тонкого ( до 0 5 мм) слоя хрома. Для этого деталь помещают в ванну с электролитом - водным раствором хромового ангидрида с химически чистой серной кислотой. После хромирования деталь в течение 2 - 3 ч нагревают до 150 - 200 С для освобождения наращенного слоя от водорода. [28]
В этом случае активная часть прибора располагается в тонком высокоомном слое, параметры которого определяют электрические характеристики прибора, а толстая низкоомная подложка обеспечивает механическую прочность. Использование такой структуры приводит к значительному уменьшению последовательного сопротивления полупроводника в коллекторе и, что самое главное, ограничивает область, в которой возможно расширение нейтрального базового слоя. Использование эпитаксиальной технологии для создания лавинного транзистора предъявляет очень жесткие требования к однородности и совершенству кристаллической структуры эпитаксиально наращенного слоя. [29]
Метод электролитического железне-ния ( осталивапня) состоит в следующем. Постоянный ток низкого напряжения, проходя через раствор солей железа, вызывает на восстанавливаемой детали ( катоде) осаждение электролитического железа. По химическому составу это железо приближается к малоуглеродистой стали с содержанием углерода 0 3н - 0 06 %, но по твердости п износостойкости наращенный слой приближается к закаленной стали. [30]
Страницы: 1 2 3