Хромовый слой

Cтраница 2

Шейки шпинделей с наращенным на них хромовым слоем обрабатывают шлифованием, если же на шейки наносятся другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потом шлифуют. При этом им придают по направлению к заднему концу некруглость до 0 01 мм, чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников. [16]

Шейки шпинделей с наращенным на них хромовым слоем обрабатывают шлифованием, если же на шейки наносятся другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потом шлифуют. При этом им придают по направлению к заднему концу конусность до 0 01 мм, чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников. [17]

Шейки шпинделей с наращенным на них хромовым слоем, обрабатывают только шлифованием, если же на шейки наносятся другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потом шли -: фуют. При этом им придают по направлению к заднему концу конусность до 0 01 мм, для того чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников. Трущиеся шейки шпинделей станков повышенной точности после шлифования доводят. [18]

Шейки шшшделей с наращенным на них хромовым слоем обрабатывают шлифованием, если же на шейки наносят другие металлы соответственно большими слоями, чем при хромировании, шейки сначала обтачивают, а потому шлифуют. При этом им придают по направлению к заднему концу конусность до 0 01 мм, чтобы при шабрении подшипников слой краски, нанесенный на шейки, полностью использовался для закрашивания поверхности подшипников. [19]

В местах выхода частиц каолина на поверхность в хромовом слое образуется очень развитая, но незаметная для глаза пористость. При такой концентрации пор внешний вид блестящего хромового покрытия не изменяется. [20]

В настоящее время невозможно механическим путем определить собственные напряжения в хромовых слоях. Возникающие в хромовых покрытиях значительные собственные напряжения растяжения, имеющие для прочности решающее значение, обусловлены объемной усадкой, являющейся результатом разложения при комнатной температуре неустойчивых гидридов хрома. Этот факт и связанное с ним объяснение возникновения различных по виду сеток трещин в зависимости от типа электролита и условий осаждения были наиболее ясно изложены Снейвли. Он определил вычислением ( на основании рентгеновских исследований микроструктуры) сокращение объема при разложении гидридов в среднем на 16 %; с ростом толщины слоя это ведет к таким усадочным напряжениям, что прочность электролитического хрома на отрыв оказывается превышенной и слой разрывается при одновременном снятии напряжения. В результате образуется сетка трещин. На основании интересных наблюдений Брпттина и Смита следует считать, что осаждение хрома происходит послойно и на уже растрескавшийся слой накладывается новый слой, который полностью перекрывает трещины нижележащего слоя. На рис. 111 представлена поверхность покрытия из твердого хрома толщиной 50 мкм ( 250 г / л СгО3 - Ь2 5 г / л H2SO4, 40 а / дм2, 55 С), протравленная электролитически в течение 5 мин в растворе едкого натра. Кроме ясно видных трещин на поверхности, видны также почти полностью заросшие трещины нижележащего слоя. Так как одновременно с расширением трещин и частичным снятием напряжения разложение гидридов в верхнем слое еще не закончилось, могут действовать собственные напряжения растяжения, относящиеся к общему сечению покрытия. Кроме того, при толстых хромовых покрытиях возможно, что опорное действие слоя частично компенсирует оставшиеся собственные напряжения растяжения. Крайние значения этих напряжений указывает в своем обзоре Зух. Он утверждает, что в первые минуты осаждения хрома в покрытии возникают собственные напряжения растяжения величиной 1245 - 1382 Мн / м 2 ( 127 - 141 кГ / мм2), которые в дальнейшем снимаются в результате образования трещин. Возникновение собственных напряжений сжатия он считает возможным при толщинах слоя, превышающих 50 мкм. [21]

Стали твердостью HRC6Q малопригодны для твердого хромирования, так как адгезия хромового слоя в этом случае хуже. [22]

Для получения определенного типа пористости необходимо иметь соответствующую сетку трещин на самом осаждаемом хромовом слое. Последнее зависит от режимов хромирования, так как анодное травление не создает пористости, а лишь выявляет и увеличивает ее. [23]

При температуре 1000 С примерно за 8 - 10 ч на стали 08 образуется хромовый слой толщиной 0 10 - 0 12 мм, на стали УЮ-около 0 02 - 0 03 мм. [24]

Таким образом, сильное падение предела выносливости хромированных образцов следует приписать только отрицательным свойствам хромового слоя. [25]

В последнее время возникла тенденция покрывать сталь более экономичным комбинированным покрытием, состоящим из нижнего хромового слоя ( 0 008 - 0 01 мкм), находящегося на нем слоя оксида хрома и наружного органического покрытия. Система обеспечивает следующие преимущества: лучшую сохранность продуктов, стойкость к воздействию сульфидов, хорошую адгезию и отсутствие подтравливания наружного органического покрытия, стойкость наружной поверхности тары к нитевидной коррозии. Однако это покрытие трудно поддается пайке, что ограничивает его использование для консервных банок. [26]

Отложение стали происходит значительно быстрее, чем отложение хрома: так, за 1 час толщина хромового слоя получается 0 015 - 0 03 мм, а стального 0 13 - 0 28 мм. [27]

Изменение пористости микропористого слоя хрома в зависимости от толщины покрытия. [28]

Коррозионные испытания показали, что система покрытия, состоящая из медного слоя, двойного никелевого слоя и хромового слоя с микротрещинами, дает хорошую коррозионную стойкость, хотя детали автомобилей с покрытием, имеющим микротрещины, не так легко чистить, как хромированные детали на которых трещины в покрытии отсутствуют. [29]

При нанесении медного слоя гальваническим способом сначала происходит образование шершавой поверхности пленки, затем с помощью вакуума напыляется тонкий хромовый слой и слой золота толщиной 2 - 3 А. Металлизирование медью проводится в сернокислотной ванне. Благодаря использованию плоских полиимид-ных многоканальных кабелей в высшей степени экономично решается задача соединения электронных приборов и заменяется лес проводов. Высокая плотность проводов в интегральных многопозиционных выключателях требует получения проводниковых соединений между отдельными слоями с помощью полиимидных носителей. [30]

Страницы: 1 2 3 4