Нитроцементованный слой

Cтраница 2

Изломы характеризуют мелкое строение как нитроцементованного слоя при температурах 860 - 950 С, так и сердцевины. [16]

Необходимо учитывать, что в нитроцементованном слое азот повышает про-каливаемость стали только в том случае, если он находится в твердом растворе. Поэтому если в процессе совместного насыщения углеродом и азотом образуется нитридная или карбонитридная фаза, то вследствие перехода азота в эти фазы или последующего деазотирования прокаливаемость нитроцементованного слоя может быть ниже, чем цементованного. Допустимые пределы отклонений структуры цементованного слоя устанавливают в соответствии с принятыми на заводах шкалами балльности, которые разрабатывают применительно к конкретным условиям производства и назначению изделий. Учитывая высокие требования, предъявляемые к зубчатым колесам, на заводах внедрена система жесткого и комплексного контроля качества изделий и параметров технологического процесса. В качестве иллюстрации в табл. 20.11 приведены данные о периодичности и методах текущего контроля параметров автомобильных зубчатых колес. [17]

По опытам Л. В. Горчакова [26], твердость нитроцементованного слоя одинакова как при подаче 20, так и 5 % аммиака. [18]

Образующиеся в процессе нитроцементации карбонитриды распределяются в нитроцементованном слое стали ШХ15 в виде мелких дисперсных сфероидов. [19]

В составе триэтаноламина содержатся углерод и азот для образования нитроцементованного слоя, а также кислород для предотвращения сажеобразования. Он не взрывоопасен, не ядовит и не выделяет при хранении вредных паров. Для употребления триэтаноламина не требуется никаких дополнительных приготовлений. [20]

В связи с этим контролировать качество и определять глубину нитроцементованного слоя на отожженных шлифах ( в отличие от цементованного слоя) совершенно недопустимо. [21]

Помимо этого, наличие растворенного азота значительно увеличивает антикоррозийные свойства нитроцементованного слоя стали ( рис. 160), а также значительно снижает коэффициент трения. [22]

Влияние глубины слоя на выносливость стали 12ХНЗА. [23]

По такому режиму были обработаны образцы двух партий на различную глубину нитроцементованного слоя. [24]

При отсутствии регулирования процесса по углеродному потенциалу концентрация азота в поверхностных зонах нитроцементованного слоя достигает максимума через 0 5 ч, а затем снижается. [25]

Для выяснения причин такого высокого предела выносливости была исследована макроструктура испытанных образцов для определения глубины нитроцементованного слоя, механических свойств сердцевины и распределения твердости по сечению образцов, которые сломались не в самом напряженном месте - галтели, а на некотором расстоянии от нее. Нитроцементованный слой разрушенных образцов располагался сравнительно равномерно по окружности; глубина его колебалась в пределах 1 0 - 1 2 мм. [26]

Образцы с различной глубиной нитроцементованного слоя, но одного размера были выбраны для того, чтобы определить влияние глубины нитроцементованного слоя на предел выносливости, так как было обнаружено уменьшение предела прочности при изгибе и разрыве с увеличением глубины слоя. Следовательно, глубина нитроцементованного слоя также должна оказывать влияние на предел выносливости. [27]

При исследовании установлено, что увеличению толщины диффузионного слоя при нитроцементации стали 20 способствует отрицательная поляризация и увеличение плотности тока на образцах, а микроструктура нитроцементованного слоя стали 20 отличается от микроструктуры цементованного слоя лишь наличием карбонитридов, равномерно распределенных в поверхностном слое. [28]

По данным автозавода имени А. И. Лихачева, подача аммиака в зону насыщения должна производиться не ранее чем за 2 0 - 2 5 ч до закалки для исключения стадии деазотирования поверхностных зон нитроцементованного слоя. [29]

При контроле микроструктуры слоя обязательно проверяют, нет ли дефектов: сетки цементита, избыточных скоплений карбидов, трооститной сетки, образование которой обусловлено внутренним окислением легирующих элементов, а также темной составляющей в нитроцементованном слое и недопустимо высокого количества остаточного аустенита. Причины образования дефектных структур и методы предотвращения их рассмотрены выше. [30]

Страницы: 1 2 3 4