Cтраница 3
Качество фосфатного слоя контролируют визуально и по массе, которая должна составлять 20 - 25 мг на 1 дм2 поверхности. [31]
К фосфатным слоям, используемым перед окраской, предъявляются следующие основные требования: масса слоя на 1 дм2 поверхности не должна превышать 50 мг, а в случае последующей окраски электроосаждением - 35 мг. Слои должны иметь мелкокристаллическую структуру ( длина кристаллов 30 - 35 мкм) и равномерно распределяться на поверхности. [32]
Защитные свойства фосфатного слоя определяются главным образом его пористостью. [33]
Важной характеристикой фосфатного слоя при нанесении на него грунтовки методом электроосаждения является растворимость, определяемая следующим образом. На нескольких ( параллельных) пластинках определяют массу фосфатного слоя ( по описанному выше методу) и наносят на них электроосаждением лакокрасочное покрытие. Неотвержденную лакокрасочную пленку снимают растворителем ( уайт-спиритом), пластины промывают горячей проточной и холодной дистиллированной водой, сушат и повторно определяют массу фосфатного слоя. [34]
При испытании фосфатного слоя под каплей реактива иногда наблюдают выделение мельчайших частиц металлической меди. Это явление, если оно не сопровождается изменением окраски капли, не учитывается при оценке коррозионной стойкости фосфатного покрытия. В случае, если результаты испытания неясны, следует повторно нанести капли реактива на другие участки поверхности образца и повторить указанные выше наблюдения. [35]
На качество фосфатного слоя оказывает большое влияние состав раствора и технологические параметры процесса обезжиривания. Не рекомендуется применять сильнощелочные растворы, содержащие силикаты. [36]
Мелкокристаллическая структура фосфатного слоя обеспечивает также хорошую адгезию осажденного покрытия и не влияет на его шероховатость. [37]
Контроль массы фосфатного слоя должен производиться периодически на образцах-свидетелях, фосфатируемых одновременно с изделиями. [38]
Оценка качества полученного фосфатного слоя производится по определению пористости пленки, характеризующей защитные свойства фосфатного слоя. [39]
После каждой протяжки фосфатный слой становится более гладким, блестящим и прозрачным. После одной-двух протяжек выравниваются вершины кристаллов фосфатов, составляющих фосфатную пленку и уплотняется наружный, более грубый слой. В результате ряда протяжек образуется блестящее фосфатное зеркало, которое является носителем смазки и выполняет роль разъединяющего слоя между трущимися поверхностями, а также воспринимает давления в процессе деформации металла. [40]
На поверхности образуется пористый фосфатный слой тол-щипой 3 - 10 мкм, микротвердостью более 100 кгс / мм2, увеличивающий адгезию пленочного покрытия к основному металлу и предохраняющий его от коррозии. [41]
Качество и состав фосфатного слоя определяются химическим составом обрабатываемой поверхности, составом фосфатирующего рас-твора, способом предварительной обработки поверхности, способом подачи раствора и др. Кристаллические цинкфосфатные слои отличаются лучшей коррозионной стойкостью, чем аморфные железофосфатные. Однако последние лучше сопротивляются деформационным воздей-ствиям. В отечественной и зарубежной практике наиболее распространены цинкфосфатные растворы. Основными компонентами их являются: монофосфат цинка, азотная и фосфорная кислоты. [42]
Поры и несплошности фосфатного слоя окрашиваются в синий цвет вследствие образования берлинской лазури. [43]
По мере роста фосфатного слоя поверхность металла изолируется от воздействия раствора, скорость фосфати-рования через некоторое время уменьшается, процесс заканчивается, что заметно по прекращению выделения пузырьков водорода. [44]
Максимально допустимая толщина фосфатного слоя, предназначенного под окраску, составляет 5 мкм. [45]