Cтраница 4
Модельную плиту с укрепленными на ней моделью и литниковой системой нагревают до 200 - 250 С, устанавливают на опрокидывающийся бункер с песчано-смоляной смесью, закрепляют. При повороте бункера на 180 песчано-смоля-ная смесь под действием тепла модельной оснастки в течение 25 - 35 с образует оболочковую полуформу требуемой толщины. Бункер поворачивается в первоначальное положение, оставшаяся смесь осыпается с плиты. [46]
Технологические процессы получения стержней и форм, отверждающихся в оснастке без нагрева, основаны на использовании в качестве связующих реакци-онноспособных синтетических смол и пластичных песчано-смоляных смесей на их основе, а также пластичных и жидких смесей с жидким стеклом, способных отверждаться при комнатной температуре в присутствии катал изаторов или химических реагентов. Продолжительность отверждения форм а стержней в оснастке зависит от их размера, состава используемой смеси, а также температуры окружающей среды и равна приблизительно 3 - 45 мин. [47]
Сущность этого способа заключается в том, что в поворотный бункер 2 засыпают песчано-смоляную смесь 3, после чего на верхнюю открытую часть бункера крепят нагретую ( 220 - 260 С) и обработанную разделительным составом плиту с моделью /, После этого бункер поворачивают на 180, при этом песчано-смоляная смесь падает и покрывает нагретую модельную оснастку. Для формирования оболочки необходимой толщины ( 8 - 10 мм) модельная оснастка находится под смесью в течение 20 - 25 с, после чего бункер вместе с плитой возвращается в исходное положение. При повороте избыток формовочной смеси падает на дно бункера, а плита с моделью вместе со сформировавшейся оболочкой 4 снимается с бункера и загружается в электропечь, где выдерживается при температуре 260 - 300 С в течение 2 - 3 мин для окончательного отверждения оболочки. Твердую оболочку ( полуформу) 5 снимают с модели при помощи толкателей. [48]
В 1956 г. институтом НИИЛИТМАШ был разработан способ получения прессованных полуформ для оболочкового литья, резко сокращающий расход формальдегидных смол. Песчано-смоляная смесь обжимается и уплотняется по контуру моделей при помощи закладываемых в бункер резиновых диафрагм и подкладок. Давление в резиновых диафрагмах создается жидкой средой или сжатым воздухом. [49]
Смеси, применяемые для оболочковых форм и стержней, характеризуются высокой текучестью в холодном состоянии; при нагреве они сначала размягчаются, а затем быстро и необратимо отверждаются. Песчано-смоляные смеси могут быть механическими и плакированными; в первых смола в виде мелких зерен вкраплена между крупными зернами песка, во вторых она покрывает поверхность зерен тонкой пленкой. [50]
Рассматриваемый процесс основан на использовании физико-химических реакций между компонентами связующего под действием активизирующего реагента ( катализатора), вводимого вместе с газом в смесь после ее уплотнения в оснастке. Песчано-смоляные смеси обладают хорошими технологическими свойствами, сравнительно длительным периодом живучести ( 1 5 - 3 ч) и высокой скоростью отверждения после продувки катализатором. Отверждение смеси при этом происходит сразу по всему ее объему, благодаря чему стержень или форма приобретают до момента извлечения их из оснастки около 50 % своей максимальной прочности. Технологический процесс поддается полной автоматизации и используется для получения стержней в крупносерийном и массовом производстве. Требования к кварцевому песку аналогичны указанным в предыдущем параграфе. [51]
Исходные материалы вводят в песча-но-смоляные смеси в следующем порядке: сначала песок с увлажнителем, а затем порошкообразную смолу. При приготовлении песчано-смоляных смесей для стержней катализаторы необходимо смешивать с песком до ввода в смеситель смолы. [52]