Смешение - шихта
Cтраница 3
Скорость горения шихты по высоте слоя зависит от содержания древесного угля в шихте, крупности кристаллов бихромата калия, способа приготовления шихты. По данным заводских опытов, линейная скорость горения шихты, содержащей 9 - 11 % древесного угля и приготовленной путем смешения первичной шихты ( состоящей из совместно размолотых в шаровой мельнице в соотношении 2: 1 бихромата калия и древесного угля) с немолотым бихроматом калия, в среднем равна 0 018 м / мин. [31]
Смешение шихты производят обычно в шаровых мельницах лериодического действия. Во время смешения происходит дополнительный размол шихты и, в первую очередь, серы и пека, кото-эые предварительно подвергают лишь грубому дроблению. Если смешение шихты производить в смесительном аппарате без одно-зременного размола, например, в шнеке или смесительном бара-эане, то необходимо предварительно молоть серу и пек. Кроме того, в шаровой мельнице смешение происходит лучше. Тщательное измельчение компонентов шихты существенно лишь для прокаленного каолина и кремнистой добавки, особенно если в качестве последней применяют кварцевый песок; для серы и соды оно существенного значения не имеет, так как в результате реакции между ними образуются полисульфиды, которые так же, как и пек при высоких температурах; находятся в жидком состоянии и равномерно распределяются в шихте. Если в качестве восстановителя применяют древесный уголь или другой неплавкий материал, то его также необходимо предварительно тщательно измельчить отдельно от остальных компонентов шихты. [32]
 |
Свойства резиновых смесей на основе бутилкаучука с различным ММР. [33] |
Один из них связан, так же как и в случае ПИБ, с кинетическими особенностями реакции сополимеризации изобутилена с изопреном. Реакция в присутствии BF3 и А1С13 и других протекает очень быстро. Уже при смешении шихты с раствором катализатора непосредственно на входе потоков в реактор процесс протекает почти мгновенно. Каждая капелька обволакивается тонкой пленкой полимера и рост цепи лимитируется диффузией мономеров в образовавшуюся полимерно-моно-мерную частицу. Поскольку коэффициент теплопроводности полимера невысок и фронт распространения температур и скоростей процесса носит факельный или близкий к факельному характер ( подобно ПИБ), температура внутри полимермономерных частиц всегда существенно выше средней температуры реакционной смеси в реакторе-полимеризаторе, фиксируемой приборами. Естественно, что по этой причине происходит снижение молекулярной массь. [34]
Вследствие простоты замены изнашивающихся мелющих тел и футеровки барабана, на шаровых мельницах можно измельчать очень твердые, а также абразивные материалы. Часто их применяют для совместного измельчения или очень тесного смешения двух или нескольких материалов. В частности, на них производят размол и смешение шихты при получении прокалочных пигментов - ультрамарина, кобальтовых, кадмиевых и других. [35]
Просеивание порошков ведется на ситах обычного типа: барабанных или вибрационных. Смешение шихты - обычно в смесителях с эксцентрич. В нек-рых случаях применяется мокрое смешение в жидкой среде, дающее хорошие результаты, но более дорогое по сравнению с сухим и вызывающее затруднения в сушке. Иногда смешение шихты соединяется с дроблением исходных компонентов путем обработки в шаровой мельнице. [36]
 |
Тарельчатый граиулятор. 1 - чаша. 2 - скребки. [37] |
На рис. 15 представлена схема производства окатышей. Исходная шихта, состоящая из возврата, концентрата и тонкоизмельченного известняка, из бункеров подается на транспортер. Количество шихты определяется дозаторами, расположенными снизу бункеров. В барабане происходит смешение шихты, затем к шихте добавляют бентонит для связи и воду. На тарельчатом грануляторе происходит окомкование. Готовые сырые окатыши подают на ленточную спекательную машину. На конвейере машины окатыши проходят три зоны: I - подогрева, сушки; II - обжига; III - охлаждения. [38]
В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообмен-ной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800 - 3000 С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 С в течение 10 - 15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140 - 150 С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироугле-родом. [39]
Продолжительность смешения определяется как свойствами смешиваемых материалов, так и применяемым способом смешения. Например, чем мельче смешиваемые компоненты и выше температура размягчения пека, тем больше требуется времени на смешение. Увеличение количества связующего позволяет сократить время процесса. При периодическом смешении полное время нахождения материала в смесителе составляет 40 - 60 мин, из которых 10 - 15 мин затрачивается на смешение коксовой шихты и 30 - 40 мин - на смешение кокса с пеком. Время пребывания материала в смесителе непрерывного действия зависит от схемы подачи связующего материала. При дозировке пека в твердом виде крупные и средние фракции коксовой шихты и часть пека подаются в первый из двух последовательно установленных смесителей, где происходит предварительное смешение и подогрев массы до 145 С. [40]
Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообмен-ной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800 - 3000 С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 С в течение 10 - 15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140 - 150 С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироугле-родом. [41]
Кварцит, отсортированный на местах его разработки ( карьерах), поступает на завод и направляется в моелные барабаны, из которых по системе ленточных транспортеров подается в ще-ковые дробилки, где происходит его первичное дробление. Вторичное более мелкое дробление кварцита производят на бегунах. Полученный мелкозернистый кварцит просеивается на ситах с отверстиями от 6 до 0 088 мм и в виде зерен различной крупности ( фракции) транспортируется в отдельные бункера. Из бункеров кварцит различных фракций в соответствующих количествах, необходимых для производства того или иного вида динасовых изделий, после магнитной сепарации ( очистки от стальных включений) поступает в смесительные бегуны. К смешанным в бегунах кварцитам различной крупности добавляют до 10 % брака динасового сырца и от 10 до 30 % тонкоразмолотого динасового боя. Процесс смешения шихты длится около 3 мин. Полученную массу перемешивают в течение 12 - 18 мин. [42]
Кварцит, отсортированный на местах его разработки ( карьерах), поступает на завод и направляется в моечные барабаны, из которых по системе ленточных транспортеров подается в ще-ковые дробилки, где происходит его первичное дробление. Вторичное, более мелкое, дробление кварцита производят на бегунах. Полученный мелкозернистый кварцит просеивается на ситах с отверстиями от 6 до 0 088 мм и в виде зерен различной крупности ( фракции) транспортируется в отдельные бункера. Из бункеров кварцит различных фракций в соответствующих количествах, необходимых для производства того или иного вида динасовых изделий, после магнитной сепарации ( очистки от стальных включений) поступает в смесительные бегуны. К смешанным в бегунах кварцитам различной крупности добавляют до 10 % брака динасового сырца и от 10 до 30 % тонкоразмолотого динасового боя. Процесс смешения шихты длится около 3 мин, после чего в смесительные бегуны из мерников поступает известковое молоко, сульфитно-спиртовая барда и минерализатор. Полученную массу перемешивают в течение 12 - 18 мин и из смесительных бегунов подают в распределительные бункера, откуда она поступает на формовку. [43]
Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризовать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими f механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообмен-ной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800 - 3000 С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 С в течение 10 - 15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140 - 150 С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироугле-родом. [44]
Страницы: 1 2 3