Cтраница 3
Сырьем для получения пекового электродного кокса служит высокоплавкий пек с температурой размягчения 145 - 160 С. Обычно коксованию подвергают смесь пе-ков, полученных при обработке среднетем-пературного пека и пековой смолы воздухом. Последний вид сырья обеспечивает лучшее качество кокса по зольности и механической прочности. [31]
На основании данных об окислении фракций пековой смолы и выходах этих фракций при разгонке были рассчитаны степень окисления смолы и выход получаемых продуктов: степень окисления 62 5 %; выхода кислот: эфирного экстракта 43 1, ацетонового 7 8, нерастворимых 7 0, летучих с водяным паром 10 3 и углекислого газа 177 % в расчете на окисленную смолу. Эти данные отличаются от экспериментально наблюдаемых величин, что указывает на взаимное влияние компонентов пековой смолы при их окислении. [32]
В пеке имеются значительные количества канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, способных при длительном воздействии вызывать злокачественные новообразования. Поэтому при работе с пеком уделяется особое внимание герметизации оборудования, полной механизации всех операций, включая и очистку емкостей от пека, пековой смолы и пеко-вых дистиллатов, применению защитной одежды и защитных смазок для кожи. [33]
Пекозая смола при 20 С практически твердая, при нажатии ногтем остается след; при 0 С и ниже она становится хрупкая, как пек. С повышением температуры смола приобретает подвижность. В пековой смоле находятся многокольчатые ароматические соединения, кипящие и плавящиеся при высоких температурах, - антрацен, карбазол, фенантрен, пирен, пи-цен, нафтофлуорен, хризен и др. Выход пековой смолы меняется в пределах 24 - 28 % от высокоплавкого пека в зависимости от его характеристики и условий коксования. [34]
Скорость вращения автоклава составляла 120 об / мин. Так как скорость окисления фракций пековой смолы различна, за постоянный фактор при окислении была выбрана не продолжительность опыта, а удельное поглощение кислорода исходной фракцией. [35]
Пекозая смола при 20 С практически твердая, при нажатии ногтем остается след; при 0 С и ниже она становится хрупкая, как пек. С повышением температуры смола приобретает подвижность. В пековой смоле находятся многокольчатые ароматические соединения, кипящие и плавящиеся при высоких температурах, - антрацен, карбазол, фенантрен, пирен, пи-цен, нафтофлуорен, хризен и др. Выход пековой смолы меняется в пределах 24 - 28 % от высокоплавкого пека в зависимости от его характеристики и условий коксования. [36]
Парогазовая смесь, образующаяся при коксовании пека, охлаждается водой в стояках и газосборнике. После отделения от смолы газ охлаждается в холодильниках непосредственного действия, орошаемых водой, и во втором холодильнике поглотительным маслом. Затем газ передается нагнетателем в газопровод коксового газа. Ниже приведены характеристики пековой смолы и пекококсового газа. [37]
При коксовании пека образуется 64 - 67 % пекового кокса, 23 - 28 % смолы и 7 - 8 % газа. Большой выход летучих продуктов и низкая газопроницаемость пека вызывают его интенсивное вспучивание. Кладка пекококсовых печей работает в очень жестких условиях: жидкий пек проникает в неплотности кладки и быстро науглероживает огнеупоры. При загрузке за счет интенсивного снятия тепла резко снижается температура стенок камеры коксования. Интенсивная поликонденсация составляющих пековую смолу полициклических ароматических углеводородов в подсводовом пространстве и у стенок приводит к отложению на стенках и своде больших количеств графита. Этот процесс усиливается из-за большой усадки кокса и соответствующего увеличения объема подсводового пространства. [38]